فولاد MC – فولاد MA-فولاد نیمه ساخته MC-AISI – 1040 و فولاد نیمه میکرو آلیاژی MA MA,38MnV56

فولاد MC – فولاد MA- فولاد نیمه ساخته MC-AISI – 1040  و فولاد نیمه میکرو آلیاژی MA – MA,38MnV56 .بسیار در قطعات ساختمان ماشین آلات استفاده شده اند. بخصوص – فولادهای MC – MA. پس از تبدیل به قطعات بعلت دستیابی مستقیم به خواص مکانیکی در پایان فرآیند. نیازی به عملیات حرارتی ندارند. و در نتیجه براحتی و سهولت میتوان به صرفه جویی انرژی و هزینه ها با کاهش تعداد عملیات دست یافت.

هم چنین این فولادها مشخصات بسیار خوب چقرمگی و جوشپذیری را نشان میدهند. این خواص سودمند با کنترل دقیق.ترکیبات شیمیایی و اتخاذ فرآیندهای مناسب کنترل شده حرارتی-مکانیکی بدست آمده است. توسعه ریز ساختار. در طی گرمکاری فولاد معمولی کربن به اندازه فولادهای میکرو آلیاژی حاوی مقادیر اندکی از Ti,NbM,AI  یا V تنها یا ترکیبی از V بارز نیست.

در سالیان اخیر, بسیاری مقالات ثابت نموده اند که فولادهای میکرو آلیاژی حاوی c 0.30 – 0.50 wt% میتوانند.با موفقیت جایگزین فولادهای مرسوم سرما داده و فولادهای آبداده شوند. نیروی محرک ماوراء توسعه فولادهای میکرو آلیاژی نیاز به کاهش هزینه های تولید بوده است. فولادهای بسیار مقاوم با توالی و زنجیره هایی از عملیات حرارتی. به مقاومت و چقرمگی مطلوب مثل سرمادهی و آبدهی بعد از تغییرات زیاد دما دست مییابند.

در عوض, فولادهای MC-MA قادر به دستیابی  به خواص زیاد مکانیکی مبتنی بر سرمایش کنترل شده .پس از دگر شکلی گرما میباشند. که فولادها حصول به این مرحله را مرهون عملیات ساده گرما – مکانیکی هستند. در نتیجهٰ خواص مورد نظر بدون تفکیک عملیات سرمادهی و آبدهی مورد نیاز فولادهای مرسوم کربن حاصل میشود. کاهش هزینه های فرآیند تولید و افزایش خواص و عملکرد با فولادهای میکرو آلیاژی دست یافتنی است. و در نتیجه منجر به افزایش مصرف و کاربرد آن ها میشود.

افزودن عناصر آلیاژی روش مهم سودمندی هزینه را به منظور دستیابی به ترکیب خوبی از چقرمگی عالی و مقاومت از جهت کنترل اندازه ها و سختی رسوب ارایه میدهد. افزایش مقاومت فولادهای میکرو آلیاژی با افزایش کسر و جزء حجم پرلیت یا با پالایش و آماده سازی دانه و مقاومت رسوب گذاری ماتریس فریت حاصل میشود.

که با افزودن میکرو آلیاژها مثل Ti – Nb یا AI کنترل اندازه ذره و V مقاومت رسوب کنترل میگردد. دگر شکلی گرما پارامتر مهمی در پالایش دانه های ریز میکرو آلیاژی است. دگر شکلی های خشن و زبر در منطقه تبلور مجدد اونسینت, دانه های درشت اونسینت را با پروسه مجدد و دگر شکلی تکراری پالایش میکند.

البته دگر شکلی در منطقه غیر متبلور مجدد مکان های هسته زایی فریت را بوسیله کلوچه سازی ساختار دانه های اونسینت. و ساخت نوارهای دگر شکلی افزایش میدهد. بدین طریق. ساختار دانه های ریز فریت پس از انتقال تولید میشوند. زمانی این پیشرفتها حفظ میگردند که از مقدار سرما بیشتر استفاده گردد. پتک کاری از بین فرآیندهای دگرشکل گرمایی تبدیل به تکنیک رقابتی پردازش و آمایش فولادها شده است.

مقدار سرما حاصل شده پس از مرحله دگر شکل تکمیل شده و بر خواص مکانیکی با ایجاد و پدید آیی انواع اجزاء تشکیل دهنده. زیر ساختار که خواص مکانیکی را تغییر معناداری میدهد اثر زیادی دارد. مقادیر بالاتر سرما به علت مهار و کنترل پراکنش اتمی .منجر به کاهش اندازه دانه فریت و مقاومت بیشتر, سختی – و چگالی نابجائی و فازهای ریز میشود. در مقابل مقادیر پایین تر سرما منجر به انتقال دانه ها به فازهای کم نابجایی تر, نرم و زبر مثل فریت چند ضلعی میشود.

اندازه و درصد فریت و پرلیت در زیر ساختار نقش مهمی را در خواص نهایی مکانیکی ایفا میکند. هر یک از متغیرهای زیر ساختار بسیار متآثر از ترکیب فولادهای ریز آلیاژی, پارامترهای آهنگری و پتک کاری مورد استفاده و مقدار سرما پس از پتک کاری میشود. تغییرات مقدار حجمی تغییر شکل, دماهای کار و مقادیر پس سرمایش میتواند. انواع زیر ساختارها را بوجود ‌آورد. بررسی مقدار سرما بعد از کنترل آهنگری و پتک کاری گرم بر خواص مکانیکی فولادهای MC-MA  و MC است.

ریز ساختار

تغییر خواص مکانیکی فولادهای MC  و MC-MA می توانند از نظر میکرو ساختار بدست آمده در زمان مقدار مختلف سرما توضیح داده شود.  

 فولادهای MC  و MC-MA
آهنگری فورج چیست؟

آهنگری (Forging) کار بر فلز توسط پتک کاری یا پرس کاری و در آوردن آن به یک شکل قابل استفاده و مؤثر میباشد. در این پروسه نیروهای بزرگی به کار گرفته می شود و لوازم کار عموماً بسیار سنگین هستند.

در روش فورج- قطعه ی اولیه که لقمه نامیده میشود.در میان دو نیمه ی قالب قرار گرفته و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای بر آن وارد می آید. بدین ترتیب قطعه ی گداخته در محیط قالب. شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد.

و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد میگردد سپس از قطعه جدا شده و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب میشود. فرآیند فورج معمولا به شیوه ی گرم انجام گشته و هر فلزی مقدار حرارت مشخصی برای فورج شدن داراست.

در روش فورج قطعه ی گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد. را در قالب میگذارند. تا براثر فشار، شکل قالب را به خود گیرد. قطعات فورج شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خاصیت مکانیکی برتری برخوردار هستند. بیشتر فلزات،- قابلیت آهنگری و فورج شدن را دارند.

فلزاتی چون فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای آن ها و… برای فورج مناسب اند. قالب های فورج برای فرم دهی و شکل دهی فلزات در تولید انبوه استفاده می شود .که گاهی با حرارت دهی قطعات کار و گاهی بدون حرارت دهی صورت می گیرد.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت صنعتگران عزیز، افتخار داریم که سالها تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶