صنعت فولاد ایران

صنعت فولاد

مالکیت در صنعت فولاد ایران

فولاد یکی از بخش های مهم اقتصادی و صنعتی کشور است. که با اجرای سیاست های کلی اصل چهل و چهارم قانون اساسی پیونده خورده است. بررسی عملکرد اجرای این سیاست ها در صنعت فولاد نشان می دهد. که اولاً در این صنعت سایر بخش ها، در اجرای سیاست های کلی اصل چهلو چهار قانون اساسی. عمدتاً به موضوع واگذاری سهام شرکت های دولتی تأکید شده است. و ثانیاً عمده واگذاری ها در قالب طرح توزیع سهام عدالت. یا رد دیون دولت به مؤسسات و نهادهای عمومی غیر دولتی انجام پذیرفته است. در خصوص واگذاری سهام شرکت های دولتی به بخش خصوصی. این بخش از سهام به طور کامل به بخش خصوصی واگذار نشده بلکه واگذاری های انجام شده. به شبه دولتی ها (به استثنای رد دیون) نیز در این آمار مستتر است.

و البته واگذاری سهام به این مؤسسات و نهادها مشکلاتی همچون مدیریت مجدد دولت بر شرکت های واگذار شده. و همچنین عدم افزایش کارایی در این شرکت ها را در پی داشته است. یکی از دلایل انحراف در واگذاری ها (واگذاری سهام به شبه دولتی ها). عدم مشارکت بخش خصوصی واقعی برای سرمایه گذاری است. این موضوع تا حدودی از عدم وجود فضای مناسب رقابتی برای فعالیت اقتصادی. اصرار بر افزایش تولید بدون در نظر گرفتن شرایط بازار، مداخله دولت در امور مدیریت شرکت های واگذاری شده. و همچنین عدم اطمینان بخش خصوصی به سیاست های اقتصادی دولت نشأت می گیرد.

صنعت فولاد

نحوه مالکیت و وضعیت حقوقی کارگاه های تولید آهن و فولاد دارای 10 نفر کارکن. و بیشتر در جدول 33 نشان داده شده است. با توجه به این اطلاعات، در سال 1391 تنها 1 درصد از کل کارگاه های تولیدی دولتی بوده. و از آنجا که اطلاعات موجود ناکافی است. نمی توان سهم بخش دولتی از تولید را تخمین زد. بنابراین به نظر می رسد خصوصی سازی تا حد زیادی در این صنعت انجام شده. ولی مانند بسیاری از منابع دیگر کشور. این خصوصی سازی در صنعت آهن و فولاد به درستی انجام نپذیرفته و نیاز به بازنگری دارد.

صنعت فولاد

برخی از صاحب نظران معتقدند که دولت و نهادهای تصمیم گیر باید در قالب یک کار کارشناسی. خصوصی سازی های صورت گرفته در این صنعت را مورد ارزیابی و بررسی مجدد قرار داده. و نسبت به واگذاری شرکت ها به بخش خصوصی واقعی اقدامات لازم را انجام دهند. اگر خصوصی سازی به شیوه صحیحی انجام شود. بدون نیاز به سرمایه گذاری زیاد، بهره برداری عوامل تولید افزایش یافته. و زمینه برای دستیابی این صنعت به جایگاه شایسته آن فراهم می شود.

طرح های فولادی استانی شرکت ملی فولاد ایران

در سال 1382 مطالعات جامع فولاد کشور. به عنوان پیش نیاز برنامه های سوم و چهارم و پنجم توسعه اقتصادی کشور. توسط شرکت ملی فولاد ایران با نگاهی به افق 1404 انجام پذیرفت. با توجه به نیاز کشور به افزایش تولید فولاد خام. با اجرای برنامه افزایش ظرفیت اسمی تولید فولاد خام تا سقف 17.1 میلیون تن در سال، به سازمان توسعه. و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) مجوز داده شد تا در طرح های استانی. برای تولید 6.4 میلیون تن فولاد خام. سرمایه گذاری نموده و یکسال پس ا بهره برداری سهام آنها را به بخش غیر دولتی واگذار کند.

با توجه به تجربه و توانمندی شرکت ملی فولاد ایران در اجرای طرح های توسعه فولادی. هیئت عامل ایمیدرو، شرکت ملی فولاد ایران را به عنوان دستگاه اجرایی طرح های استانی تعیین کرد. که در پی آن عملیات اجرایی طرح ها را از سال 1386 آغاز نمود.

صنعت فولاد

طرح های هشتگانه که در 8 منطقه کم تر برخوردار و محروم کشور. هر یک با ظرفیت 800 هزار تا یک میلیون تن در سال. در دست اجراست شامل موارد زیر است:

  1. طرح فولاد سفید دشت چهارمحال و بختیاری در استان چهارمحال و بختیاری. (پیشرفت فیزیکی واحد احیا و فولادسازی به ترتیب 77 و 35 درصد).
  2. طرح فولاد نی ریز در استان فارس (پیشرفت فیزیکی واحد احیا و فولادسازی به ترتیب 82 و 25 درصد).
  3. طرح فولاد شادگان در استان خوزستان (پیشرفت فیزیکی واحد احیا و فولاد سازی به ترتیب 67 و 8 درصد).
  4. طرح فولاد میانه در استان آذربایجان شرقی (پیشرفت فیزیکی واحد احیا و فولادسازی به ترتیب 74 و 23 درصد).
  5. طرح فولاد قائنات در استان خراسان جنوبی (پیشرفت فیزیکی واحد احیا و فولادسازی به ترتیب 73 و 9 درصد).
  6. طرح فولاد سبزوار در استان خراسان رضوی (پیشرفت فیزیکی واحد احیا و فولادسازی به ترتیب 80 و 39 درصد).
  7. طرح فولاد بافت در استان کرمان (پیشرفت فیزیکی واحد احیا و فولادسازی به ترتیب 79 و 33 درصد).
  8. طرح فولاد بافق در استان یزد.

از بین طرح های فوق، فولاد بافق در خرداد 1390 به بخش خصوصی واگذار شد. و بقیه طرح ها نیز با مشارکت بخش خصوصی در دست اجراست. تکنولوژی مورد استفاده در این 7 طرح فولادی را می توان به 2 دسته تقسیم کرد.

صنعت فولاد

  • تکنولوژی های مورد استفاده در فرآیند مستیم.

در طرح های قائنات، سفید دشت، بافق و سبزوار از تکنولوژی میدرکس. و در طرح های میانه، نی ریز، شادگان و بافت از تکنولوژی ایرانی پرد” استفاده می شود.

  • تکنولوژی های مورد استفاده در فولاد سازی

در فرآیند فولادسازی طرح های هفتگانه، از تکنولوژی کوره های قوس الکتریکی و ریخته گری مداوم (پیوسته) استفاده می شود. در این مورد نیز از آخرین تکنولوژی موجود دنیا استفاده شده است.

هر یک از طرح های هفتگانه، پس از راه اندازی و در زمان بهره برداری. حدوداً برای 800 نفر به صورت مستقیم و 8000. نفر بصورت غیر مستقیم اشتغال ایجاد می کنند. ضمن آنکه تعداد زیادی از افراد در مراحل ساخت نیز مشغول بکار می شوند. این طرح ها با هدف اولیه بهبود اقتصاد منطقه و همچنین شکوفایی صنایع بالادستی. و پایین دستی و نهایتاً توسعه اقتصادی شهرها. و استان های محل احداث، اجرا شده اند. از ویژگیهای طرح های هفتگانه می توان به استفاده از تکنولوژی ایرانی پرد در چهار طرح. و همچنین اجرای مراحل طراحی، ساخت. نصب و راه اندازی طرح ها توسط متخصصان ایرانی و شرکت های پیمانکاری اشاره کرد.

شرکت MCC چین به عنوان تأمین کننده مالی طرح های هفتگانه با ایران همکاری می کند. به عنوان مثال اولین اعتبار اسنادی (L/C) طرح فولاد سپید دشت آذرماه 1392 با مشارکت این شرکت گشایش یافت. این توافق در گام نخست برای تزریق منابع مالی برای راه اندازی بخش آهن اسفنجی طرح های هفتگانه صورت گرفت.

یکی از انتقادات وارد شده بر این طرح ها، غیر اقتصادی بودن آنها به دلیل ظرفیت تولید پایین آنها است. تولید فولاد با ظرفیت های بالا یا ظرفیت پایین هر کدام دارای مزایا و معایبی است. که فولادسازان هر کشوری با توجه به شرایط داخلی و اهداف خود مبادرت به ایجاد واوحدها. در ظرفیت های مختلف می کنند.

تولید فولاد نیاز به آب فراوان انرژی بالا فراهم بودن. زیر ساخت های حمل و نقل (ریلی، جاده ای و دریایی). سرمایه بسیار بالا، مهارت بالای نیروی انسانی و غیره دارد. با توجه به این ویژگیها کشورها و فولادسازان کشورهایی که امکانات فوق الذکر را ندارند. معمولاً مبادرت به ایجاد کارخانه هایی با ظرفیت های پایین می کنند. ولی در کشورهایی که زیر ساخت و سرمایه وجود ندارد. و مواد اولیه فراوان است یا دسترسی به آن با هزینه پایین امکانپذیر است. متناسب با اهداف مبادرت به ایجاد کارخانه های فولادسازی با ظرفیت بالا می کنند.

تکنولوژی پرد (PERED) یک تکنولوژی بومی است که توسط کارشناسان ایرانی ابداع شده است. و بدین لحاظ در خصوص تکنولوژی واحدهای احیاء برای طرح های هفتگانه. نیازی به خرید دانش فنی و تکنولوژی از خارج نیست.

این شرکت یکی از بزرگترین شرکت های سرمایه گذاری در آن کشور و جهان. در حوزه ذوب فلزات محسوب می شود.

ایجاد کارخانه های فولادی کوچک در کنار معدن کوچک مقیاس، به منظور ایجاد اشتغال و استراتژی ایجاد کارخانه های فولادسازی. با ظرفیت بالا در کنار معادن بزرگ مقیاس. و همچنین ایجاد کارخانه هایی با ظرفیت بالا با اهداف صادراتی نیز مرسوم است.

با توجه به مزایای تولید به مقیاس، در بین صاحب نظران و فولادسازان این عقیده وجود دارد. کهه واحدهای بزرگ فولادسازی هم سودآورتر هستند. و هم زودتر به سودآوری می رسند. علاوه بر این ایده، موضوع مهمی که در دهه های اخیر اتفاق افتاد. و شدیداً سرمایه گذاران را به سوی شرکت های بزرگ کشاند. پدیده جهانی شدن و رقابتی شدن اقتصاد در سطح جهان است. که فولادسازان را به سوی ایجاد کارخانه هایی با ظرفیت بالا و شرکت های بزرگ سوق داده است. شرکت های بزرگ با توجه به میزان تولید در سطح بین المللی و جهانی به سرعت به شهرت می رسند.

و بر قدرت برندشان افزوده می شود. و ارزش سهامشان تقویت می شود. همچنین در تعیین قیمت مواد اولیه و قیمت محصولات تولیدی اثرگذاری بیشتری می یابند. و سهم بیشتری از بازار را در اختیار می گیرند. شرکت ها برای رسیدن به این جایگاه و استفاده از این مزایا، علاوه بر ایجاد طرح های توسعه. معمولاً از دو روش خرید شرکت های فولاد سازی دیگر (ادغام افقی) و خرید صنایع بالادستی. و پایین دستی (ادغام عمودی) استفاده می کنند. در مجموع، مناسب بودن ظرفیت در نظر گرفته شده برای طرح های هفتگانه نیازمند بررسی اصولی. و اساسی عوامل مختلف اثر گذار بر فعالیت و سودآوری این طرح ها است. و بدون بررسی کافی وب با جزئیات نمی توان با قاطعیت در این باره نظر داد.

از دیگر انتقادات وارد شده بر طرح های فولادی هفتگانه، عدم انجام مطالعات فنی و کارشناسی از لحاظ آمایش سرزمین. مقیاس و موقعیت جغرافیایی آنها است. در نتیجه این طرح ها از زیرساخت لازم صنعت فولاد نظیر آب، برق، گاز. جاده، سیستم حمل و نقل و غیره برخوردار نیستند. و بررسی و ارزیابی مجدد آنها توسط کمیته ای مرکب از بخش خصوصی. و تشکل های معدنی صاحب نظر، در برنامه دولت قرار دارد.

مصرف انرژی در صنعت فولد

سهم مصرف انرژی بخش صنعت از کل مصرف نهایی انرژی کشور. در طول سال های اخیر با افزایش مواجه شده و از حدود 20 درصد در س ال 1384. به 25.7 درصد در سال 1391 رسیده است. نمودار 9 سهم بخش های مختلف از مصرف انرژی را در سال های اخیر نشان می دهد. لازم به توضیح است که مصارف غیر انرژی عبارت است. از مصارف سایر فرآورده هایی که به عنوان حامل انرژی مورد استفاده قرار می گیرند). مانند روانسازها، واکس، پارافین، قیر و غیره، مصارف غیر انرژی زغالسنگ نیز شامل الکترودهای گرافیتی می شود.

صنعت فولاد

عمده مصرف انرژی در بخش صنعت به شکل مصرف گاز طبیعی است. که در طول سال های اخیر سهم آن از کل انرژی مصرفی بخش صنعت. به طور قابل توجهی افزایش یافته. و از 52 درصد در سال 1384 به 73 درصد در سال 1391 رسیده است. جدول 34 مصرف انرژی بخش صنعت به تفکیک حامل های انرژی را نشان می دهد.

صنعت فولاد

مصرف انرژی در صنعت فولاد به عوامل متعددی از جمله روش تولید، عیار سنگ آهن. کیفیت مواد اولیه از جمله زغال سنگ، کک و قراضه آهن، گرید فولاد تولید شده. و کارایی ترکیب مواد استفاده شده و در نهایت درجه بهینه سازی فرآیند تولید. در راستای کاهش مصرف انرژی وابسته است. از آنجا که این موارد در کشورهای مختلف و حتی در کارخانه های مختلف یک کشور بسیار متفاوت اند. تعیین دقیق مصرف انرژی در این صنعت مقدور نبوده و تنها می توان به محاسبه تقریبی آن پرداخت.

شکل 3 سهم مصرف نهایی گاز طبیعی بخش های مختلف را در سال 1391 نشان می دهد. لازم به ذکر است که ظرفیت تولید گاز طبیعی در سال 1391 معادل 200 تا 250 میلیارد متر مکعب. و کل مصارف بخش نهایی گاز کشور در این سال حدود 100.2 میلیارد متر مکعب بوده است. همچنین کل مصارف گاز در بخش صنعت در سال 1391. حدود 25.8 میلیارد متر مکعب و کل مصارف گاز در واحدهای فولادی فعال کشور. حدود 7.9 میلیارد متر مکعب برآورد شده است.

صنعت فولاد

با توجه به اینکه ایران دومین کشور عمده دارنده، ذخایر گازی جهان محسوب می شود. با افزایش تولید گاز و توسعه خطوط انتقال آن می توان دسترسی واحدهای فعال در زمینه فولاد. را به این ماده ضروری تسهیل کرد. شکل 4 وضعیت فعلی خطوط انتقال گاز و اولویت ایجاد. و توسعه واحدهای فولادی بر حسب دسترسی به خطوط انتقال گاز را نشان می دهد.

در شکل 5 میزان مصرف برق بخش صنعت و سایر بخش ها و همچنین مصرف برق زنجیره تولید فولاد کشور. در سال 1392 نشان داده شده است. کل مصرف برق کشور و مصرف برق در زنجیره تولید فولاد. در این سال به ترتیب 206 و 21 میلیارد کیلو وات ساعت. تخمین زده شده است.

صنعت فولاد

وضعیت امکانات برق کشور را می توان به روش های مختلفی مورد ارزیابی قرار داد. طرح جامع فولاد با در نظر گرفتن 7 آیتم به بررسی این موضوع پرداخته. و اولویت احداث واحدهای فولادی را بر حسب آن مشخص کرده است. که نتایج آن در شکل 6 قابل مشاهده است.

در جدول 35 میزان تقریبی مصرف انرژی به ازای هر تن فولاد خام تولید شده. در روش های مختلف نشان داده شده است.

همانطور که اشاره شد مقادیر ارائه شده در این جدول تقریبی بوده. و برای کشورها و کارخانه های مختلف متفاوت خواهند بود. با فرض مصرف انرژی مطابق میانگین مقادیر جدول بالا و استفاده از ذوب ترکیبی آهن اسفنجی. و قراضه در کوره های قوس الکتریکی در کشور. نتایج میزان مصرف انرژی به ازای هر یک هزار تن فولاد خام تولید شده. در ایران در جدول 36 نشان داده شده است.

باید توجه داشت که سهم استفاده از روش تولید فولاد از طریق ذوب آهن اسفنجی. و قراضه در کوره قوس الکتریکی در ایران در سال های گذشته افزایش یافته و از 66.7 درصد. در سال 2000 به 87 درصد در سال 2013 رسیده است. که با توجه به مصرف قابل توجه انرژی در این روش. افزایش انرژی مصرفی به ازای هر تن فولاد خام تولید شده قابل توجیه است. این امر باعث افزایش مصرف انرژی به حدود 677 تن معادل نفت خام. به ازای تولید یک هزار تن فولاد خام. در کشور در سال 2013 شده است.

صنعت فولاد

همانطور که مشاهده می شود. در سال 2010، ایران بعد از روسیه بیشترین مصرف انرژی به ازای هر تن فولاد تولید شده. را داشته و اوکراین در جایگاه بعدی قرار گرفته است. باید توجه داشت که تغییرات مقدار مصرف انرژی کشورها در این صنعت می تواند. ناشی از تغییر روش تولید و یا تغییر بهره وری انرژی مصرفی در روش های مختلف باشد. از جمله روش های نوین کاهش انرژی مصرفی در صنعت فولاد می توان. به روش سرد کردن خشک کک، استفاده از. توربین بازیابی فشار گاز بالای کوره (TRT)، تزریق پودر زغال برای کوره های دمشی. حذف تجهیزات سطح پایین و ایجاد شبکه زنجیره ای بازیابی در صنعت فولاد اشاره کرد.

نمودار 10 میزان مصرف انرژی در صنعت فولاد و سایر صنایع ار در سال های 1391 – 1384 نشان می دهد.

مصرف انرژی فولاد در مقایسه با سایر صنایع (میلیون تن معادل نفت خام)

همانطور که مشاهده می شود، صنعت فولاد در سال 1384. حدود 25 درصد انرژی مصرفی بخش صنعت را به خود اختصاص داده بود. سهم انرژی مصرفی این صنعت تا سال 1387 با کاهش روبرو شد. و به رقم 19 درصد رسید. با این وجود، در سال های بعد انرژی مصرفی این صنعت. طی یک روند صعودی به رقم 24 درصد در سال 1391 افزایش یافت.

نمودار 11 هزینه مصرف انرژی برای تولید هر تن فولاد خام و هزینه کل انرژی مصرف شده. در صنعت فولاد را در سال های اخیر نشان می دهد.

هزینه انرژی مصرفی به ازای هر تن فولاد خام تولید شده و هزینه کلی انرژی مصرف شده در صنعت فولاد

همانطور که ملاحظه می شود پس از آغاز برنامه هدف مندی سازی یارانه ها. در سال 1389 میزان مصرف انرژی در این صنعت افزایش قابل توجهی یافته است. با توجه به این نمودار، افزایش انرژی مصرفی صنعت فولاد در سال 1391 عمدتاً. به دلیل افزایش میزان تولید فولاد خام در این سال به وقوع پیوسته است.

مصرف آب در صنعت فولاد

فولاد سازان برای اجرای فرآیند های مختلف تولید در زنجیره تولید فولاد از آب استفاده می کنند. به عنوان مثال از آب به عنوان خنک کننده. تجهیزات کوره ها و محصولات واسطه ای فولاد به عنوان عامل پاک کننده. مواد غیر ضروری و اکسیدها. از محصولات فولادی به عنوان منبعی برای تولید بخار به عنوان واسطه ای برای روغن های روان ساز. و محلول های تمیز کننده. و همچنین برای کنترل آلودگی هوا استفاده می شود. میزان مصرف آب به عوامل مختلفی مانند روش تولید فولاد بهره وری آب مصرفی. و کیفیت آب مورد استفاده از جمله سختی آن بستگی دارد. با توجه به تفاوت قابل توجه این عوامل در کشورها و کارخانجات مختلف، تعیین دقیق آب مصرفی. در این صنعت به راحتی امکان پذیر نیست.

با این حال میانگین مصرف جهانی آب برای تولید فولاد. از روش کوره بلند – کوره اکسیژنی حدود 25.3 تا 28.6 متر مکعب و برای روش ذوب. در کوره الکتریکی حدود 26.5 تا 28.1 متر مکعب در هر تن فولاد تولید شده. تخمین زده شده است. برخی منابع دیگر میانگین جهانی مصرف آب برای تولید هر تن فولاد خام. را عددی بین 18 تا 25 متر مکعب تخمین زده اند. از آنجا که اطلاعات دقیقی درباره میانگین مصرف آب. در صنعت فولاد کشور وجود ندارد، این مقدار را برابر میانگین جهانی فرض می کنیم. نمودار 12 میزان مصرف آب در صنعت فولاد را در سال های مختلف. و با فروض مختلف درباره میزان مصرف آب به ازای هر تن فولاد تولید شده نشان می دهد.

میزان مصرف آب در زنجیره صنعت فولاد در سال 1392 - 1384 (میلیون متر مکعب)

لازم به ذکر است که ارقام مربوط به میزان مصرف آب در صنعت فولاد. که در نتایج مطالعات طرح جامع فولاد کشور به آنها اشاره شده، با محاسبات بالا اختلاف قابل توجهی دارند. به عنوان مثال، در این گزارش میزان مصرف آب در صنعت فولاد. در سال 1391، حدود 160 میلیون متر مکعب گزارش شده است. که با رقم حداقل 260 میلیون متر مکعب محاسبه شده. توسط محقق اختلاف زیادی دارد. و می تواند ناشی از تفاوت در اجزاء و طول زنجیره تولید در نظر گرفته شده باشد.

در حال حاضر تأمین آب برای صنعت فولاد به روش های زیر امکان پذیر است:

  • استفاده از منابع آبی موجود در هر منطقه.
  • شیرین سازی آب دریا و استفاده از آن در مناطق ساحلی یا انتقال آن به مناطق مرکزی کشور.
  • استفاده از پساب های تصفیه شده در هر منطقه.

هم اکنون بسیاری از نقاط کشور با بحران کمبود آب مواجه بوده. و بیلان منفی موجود در این مناطق مجالی برای استفاده بیشتر از منابع آب باقی نمی گذارد. در چنین شرایط بحرانی، یکی از راهکارهای موجود شیرین سازی آب دریا. و استفاده از آن برای مصارف مختلف بخش صنعت خواهد بود. با توجه به این که حجم آب بدست آمده از این روش خارج از چرخه آب کشور است،

میزان و چگونگی استفاده از آن و پیشرفت در این زمینه تنها به مقوله های اقتصادی، زیست محیطی، سیاسی و … باز می گردد. و صنعتگران می توانند با توجه به ارزش محصول خود. نسبت به آب مصرفی هزینه های اولیه و دائمی استفاده از آن. و همچنین سیاست های دولت در این زمینه، تا حد مورد نیاز از این آب استفاده کنند.

صنعت فولاد

به منظور استفاده از شیرین سازی و انتقال آب دریا، پارامترهایی همچون مجاورت استان با دریا، وجود طرح های مصوب. یا ضمنی برای انتقال آب دریا به استان و همچنین فاصله استان تا دریا و وجود ناهمواری های ژئوفیزیکی. در این حدفاصل باید مد نظر قرار گیرند. شایان ذکر است که استفاده از آب شیرین کن ها منوط به انجام مطالعات زیست محیطی. و پیش بینی تمهیدات لازم در راستای حذف یا کاهش. آثار سوء ناشی از بازگشت پساب های آب شیرین کن ها. به آب دریا خواهد بود.

از دیگر راه های تأمین آب مورد نیاز، تصفیه پساب های فاضلاب و باز چرخانی دوباره آب است. استفاده از این روش نه تنها باعث جلوگیری از. هدر رفتن حجم عظیمی از آب و حفظ منابع ارزشمند زیرزمینی می شود. بلکه از آلوده شدن بسیاری از منابع که به واسطه نفوذ پساب های تصفیه نشده. با آنها در معرض خطر قرار گرفته اند، جلوگیری می کند. در بخش تصفیه پساب فاضلاب، برخی استانها طرح های تعریف شده. تصفیه فاضلاب و بعضاً سهمیه اختصاصی صنعت از پساب تصفیه شده دارند. با توجه به روش های تأمین آب مورد نیاز هر یک از مناطق کشور. دسترسی به هر منطقه به لحاظ تأمین آب متفاوت است. شکل 7 امکانات آب کشور به تفکیک مناطق آن را نشان می دهد.

امکانات آب کشور با تفکیک مناطق و اولویت احداث واحدهای فولادی با توجه به آن

وضعیت امکانات حمل و نقل کشور

برای بررسی زیرساختهای حمل و نقل کشور. در راستای رفع نیاز صنعت فولاد. می توان سه زیر بخش حمل و نقل باری و جاده ای، حمل و نقل ریلی. و حمل و نقل دریایی را مد نظر قرار داد.

امکانات حمل و نقل باری و جاده ای

ایران با برخورداری از مزیت های بالقوه راهبردی در بسیاری از طرح های اقتصادی. به عنوان کوتاه ترین مسیر ارتباطی غرب به شرق خاورمیانه مطرح است. با وجود نقش محوری کشور در شاهراه جاده ابریشم، به دلیل عقب ماندگی صنعت حمل و نقل. و عدم توجه دولت به این مزیت. رفته رفته با انتخاب مسیرهای جایگزین. مسیر ایران جایگاه خود را از دست داده است.

شبکه راه های کشور تا پایان سال 1392 بدون احتساب راه های روستایی حدود 86 هزار کیلومتر بوده. که از این مقدار 2 هزار و 200 کیلومتر آزاد راه، 14 هزار کیلومتر بزرگراه. و بالغ بر 22 هزار کیلومتر راه اصلی است. از میان مرزهای جاده ای کشور، مرزهای دوغارون، بازرگان و آستارا به ترتیب با سهم 28،14،11 درصدی. فعالترین مرزهای صادر کننده از کشور محسوب می شوند. همچنین عملکرد حمل بار در شبکه جاده ای کشور 381 میلیون تن (بار بارنامه) در سال 1392 محاسبه شده است.

امکانات حمل و نقل ریلی

از بین سیستم های مختلف حمل و نقل، راه آهن به دلیل مزایایی از قبیل قابلیت اعتماد بیشتر. هزینه کمتر، آلودگی کمتر زیست محیطی، مصرف سوخت بهینه تر و … اهمیت ویژه ای در رشد و توسعه کشورها دارد. مجموع کل تناژ بارگیری شده کشور در سال 1392 حدود 33 میلیون تن بود. همچنین مجموع طول خطوط اصلی راه آهن کشور تا سال 1392 حدود 12 هزار کیلومتر بوده است.

در برنامه پنجم توسعه برای حمل و نقل ریلی کشور. ساخت سالانه یک هزار کیلومتر مسیر ریلی. در نظر گرفته شده. در حالی که در کشور، سالانه بین 300 تا 400 کیلومتر مسیر ریلی ساخته می شود. و این موضوع بیشتر از کمبود اعتبار در این بخش نشأت می گیرد. میزان حمل محموله های سنگ آهن، کنسانتره و گندله توسط ناوگان ریلی در سال 1392 به 21 میلیون تن رسیده. و پیش بینی ها برای سال 1394 از حمل حدود 22 میلیون تن حکایت دارند.

امکانات حمل و نقل دریایی

حمل و نقل دریایی نقشی غیر قابل جایگزین در تجارت خارجی به ویژه تجارت بین قاره ای کشورهای مختلف دارد. و به عنوان ایمن ترین و باصرفه ترین شیوه حمل و نقل انبوه کالا. نسبت به سایر شیوه های حمل و نقل. از جایگاهی کلیدی در رشد و توسعه اقتصادی کشورها برخوردار است. حمل و نقل دریایی در حال حاضر. بیش از 90 درصد حمل و نقل بین المللی کالا را در جهان در بر گرفته است. درصد بهره برداری از ظرفیت بنادر ایران، به طور متوسط کمتر از 30 درصد ظرفیت اسمی است. این وضعیت در بنادر جنوبی کشور بین 6.5 درصد در بندر شهید باهنر تا 22.8 درصد. در بندر شهید رجایی متغیر است.

در بنادر شمالی کشور حدود 80 تا 90 درصد ظرفیت بنادر مورد استفاده قرار می گیرد. وضعیت حمل و نقل دریایی در سال 1392 نشان می دهد. که ایران دارای 14 بندر تجاری و ظرفیت حمل بار دریایی 139 میلیون تنی. در سال برای صادرات و واردات است. جدول 37 وضعیت فعلی و چشم انداز حمل و نقل جاده ای – ریلی و دریایی. در افق سال 1404 را نشان می دهد.

صنعت فولاد

به طور کلی تأمین زیرساختهای مورد نیاز برای دستیابی به ظرفیت سند چشم انداز در سال 1404. نیاز به سرمایه گذاری قابل توجهی دارد. که مقادیر آن در جدول 48 بطور تقریبی نشان داده شده است. باید توجه داشت که تا کنون حدود 27 درصد از سرمایه گذاری های مورد نیاز. برای تأمین زیرساخت های فوق توسط سازمان ها و وزارت خانه های متبوع. در قالب طرح های توسعه زیربنایی کشور در دست اجرا بوده و تأمین اعتبار شده است.

احداث واحدهای جدید فولادی

اقدام برای ایجاد واحدهای فولادسازی جدید در انجام مطالعات و امکان سنجی های متعددی نیاز دارد. که توجه به شرایط فعلی و آتی عوامل مؤثر بر توفیق آنها ضروری است. در فرآیند بررسی این طرح ها توجه به مسائل. و محدودیت های زیست محیطی تضمین کننده حقوق تمام افراد مرتبط با آنها خواهد بود. بنابراین، رعایت حریم مناطق حفاظت شده و حریم شهرها. و همچنین استفاده از تکنولوژی های متناسب با شرایط منطقه ای اجرای طرح ضروری است. شکل 8 موقعیت تقریبی واحدهای موجود و محتمل آتی. و محدودیت های زیست محیطی برای احداث طرح های جدید فولادی را نشان می دهد.

با در نظر گرفتن بسیاری از عوامل مؤثر بر موفقیت واحدهای فولادسازی. مانند دسترسی به معادن سنگ آهن، دسترسی به خطوط انتقال گاز، دسترسی به آب و برق. و همچنین دسترسی به امکانات حمل و نقل جاده ای. ریلی و دریایی همراه با رعایت محدودیت های زیست محیطی می توان. به تصویر بهتری از موقعیت مناسب طرح های فولاد سازی آتی رسید. که شکل 9 به ارائه چنین تصویری می پردازد. همانطور که مشاهده می شود. در شرایط فعلی مناطق جنوبی کشور و به ویژه حاشیه خلیج فارس. بیشترین اولویت را در راستای توسعه و احداث واحدهای جدید فولادی دارند.

تقاضای فولاد در کشور

تقاضا در بازار محصولات فولادی مانند برخی بازارهای دیگر. به دو دسته تقاضای مصرفی و تقاضای سرمایه گذاری و سفته بازانه تقسیم می شود. عمده تقاضای مصرفی به پروژه های عمرانی زیربنایی. و ساختمانی، ساخت انواع ماشین آلات و خودرو و صنعت نفت و گاز مربوط می شود. در ایران و در طول سالیان متمادی، عملکرد بودجه عمرانی دولت نقش اساسی در تعیین تقاضای محصولات فولادی داشته است.

نمودار 13 مقادیر مصوب و عملکرد (محقق شده) بودجه عمرانی دولت را در سال های 1384 – 1392 نشان می دهد.

همانطور که مشاهده می شود. در سال های 1391 و 1392 عملکرد بودجه های عمرانی دولت به شدت افت کرده است. که این امر به کاهش تقاضای فولاد منجر شده است.

جدول 29 تعداد پروانه های ساختمانی صادر شده و سطح کل زیربنای ساختمان های شروع شده. توسط بخش خصوصی در سال های 1392 – 1386 را نشان می دهد. همانطور که مشاهده می شود. از سال 1390 به بعد تعداد پروانه های ساختمانی صادر شده در کلیه مناطق شهری کشور. با افت روبرو شده است. که نشان از کاهش تقاضای فولاد در این بخش دارد.

روند تغییرات تشکیل سرمایه ثابت ناخالص بخش خصوصی و دولتی در جدول 40 نشان داده شده است. آمار سال 1392 به تفکیک وجود ندارد. ولی بر اساس گزارش بانک مرکزی، مجموع تشکیل سرمایه ثابت ناخالص بخش خصوصی و دولتی. در این اساس بر اساس سال پایه 1383 به حدود 496 هزار میلیارد ریال رسید. که نسبت به سال قبل از آن کاهشی 6.9 درصدی را نشان می دهد.

صنعت خودروسازی نیز بخش مهمی از تقاضای فولاد کشور را تشکیل می دهد. نمودار 14 میزان تولید خودرو را در کشور در سال های 2014 – 2003 نشان می دهد.

همانطور که ملاحظه می شود. سطح تولید سالیانه خودرو از سال 2011 به بعد با افت شدیدی روبرو شده است. با اینکه در سال 1393 (2014 میلادی)تولید خودرو در کشور افزایش یافت. ولی با توجه به سطح بالای موجودی انبار تولیدکنندگان ورق فولادی، این افزایش تولید. به تحریک قابل توجه در تقاضای فولاد و افزایش تولید فولادسازان برای جبران این تقاضا منجر نشده است.

پیش بینی مصرف فولاد در سال های آتی

مصرف ظاهری فولاد در سال 1380 معادل 10.4 میلیون تن بوده. که این مقدار در سال 1392 به 19.5 میلیون تن رسیده. و بدین ترتیب مصرف ظاهری فولاد طی این مدت متوسط رشد سالیانه 4.9 درصدی را تجربه کرده است. پیش بینی مصرف ظاهری فولاد در اقتصاد ایران. و در افق 1404 در طرح جامع فولاد مورد بررسی قرار گرفته است. که در این بخش به آن اشاره می شود. این پیش بینی بر مبنای سه روش و بر اساس سناریوهای مختلف به شرح زیر است.

پیش بینی مصرف بر اساس مصرف سرانه

سناریو اول (روند بلند مدت 20 ساله)، رشد درآمد سرانه و رشد اقتصادی کشور. برابر با متوسط رشد 20 سال گذشته در نظر گرفته شده است. (رشد درآمد سرانه معدل 2.5 درصد و رشد اقتصادی حدود 4 درصد). بر اساس این سناریو و محاسبات انجام گرفته، در افق 1404 مصرف سرانه فولاد خام 453 کیلوگرم. و با فرض جمعیت 90.4 میلیون نفر در سال 1404، مصرف فولاد. در افق مذکور برابر با 40.9 میلیون تن خواهد بود.

سناریو دوم (روند میان مدت 10 ساله): رشد درآمد سرانه و رشد اقتصادی کشور. برابر با متوسط رشد در 10 ساله گذشته در نظر گرفته شده است. (رشد درآمد سرانه معادل 3 درصد و رشد اقتصادی حدود 4.5 درصد). بر این اساس در افق 1404 مصرف سرانه فولاد خام حدود 499 کیلوگرم و با احتساب جمعیت 90.4 میلیون نفری. مصرف فولاد در افق مذکور برابر با 45.1 میلیون تن خواهد بود.

سناریو سوم (روند کوتاه مدت 5 ساله)، رشد درآمد سرانه و رشد اقتصادی کشور. برابر با متوسط رشد در 5 سال گذشته باشد. (رشد درآمد سرانه معادل 1.1 درصد و رشد اقتصاددی حدود 2.6 درصد). بر اساس این سناریو، در افق 1404 مصرف سرانه فولاد خام حدود 421 کیلوگرم. و با احتساب جمعیت 90.4 میلیون نفری، مصرف فولاد در افق مذکور برابر با 38 میلیون تن خواهد بود.

نمودار 8 پیش بینی مصرف فولاد در سناریوهای مختلف بر اساس مصرف سرانه را نشان می دهد.

پیش بینی مصرف براساس مدل اقتصاد سنجی

سناریو اول (روند 5 ساله از سال 1385 تا 1390): رشد ارزش افزوده بخش صنعت (به قیمت ثابت). و رشد سطح زیر بنایی (ساختمان) برابر با روند 5 ساله به ترتیب. معادل 2.6 درصد و 6.3 درصد در سال.

سناریو دوم (روند 10 ساله از 1380 تا 1390): رشد ارزش افزوده بخش صنعت و رشد سطح زیربنا. برابر با روند 10 ساله به ترتیب معادل 7.9 درصد و 9.9 درصد در سال.

سناریو سوم (روند 15 ساله از 1375 تا 1390): رشد ارزش افزوده بخش صنعت و رشد سطح زیربنا. برابر با روند 15 ساله به ترتیب معادل 7.4 درصد و 7.7 درصد در سال.

سناریو چهارم (روند 20 ساله از سال 1370 تا 1390): رشد ارزش افزوده بخش صنعت و رشد سطح زیربنا. برابر با روند 20 ساله. به ترتیب معادل 6.3 درصد و 6.2 درصد در سال.

سناریو پنجم (روند ترکیبی): رشد ارزش افزوده بخش صنعت و رشد سطح زیربنا. بر اساس روند ترکیبی به ترتیب معادل 5.8 درصد و 8.9 درصد در سال.

نمودار 16 پیش بینی مصرف فولاد در سناریوهای مختلف بر اساس روش اقتصاد سنجی را نشان می دهد.

پیش بینی مصرف بر اساس روند مصرف محصولات تخت و طولی

سناریو اول (روند 5 ساله از 1385 تا 1390). متوسط رشد مصرف محصولات تخت و طولی برابر با روند 5 ساله. به ترتیب معادل 4.0 درصد و 0.8 درصد در سال.

سناریو دوم (روند 10 ساله از 1380 تا 1390). رشد مصرف محصولات تخت و طولی برابر روند 10 ساله. به ترتیب معادل 6.5 درصد و 5.1 درصد در سال.

سناریو سوم (روند 15 ساله از 1375 تا 1390). رشد مصرف محصولات تخت و طولی برابر روند 15 ساله. به ترتیب معادل 8.1 درصد و 6.8 درصد در سال.

سناریو چهارم (روند 20 ساله از 1370 تا 1390). رشد مصرف محصولات تخت و طولی برابر روند 20 ساله. به ترتیب معادل 7.2 درصد و 4.8 درصد در سال.

سناریو پنچم (روند ترکیبی): رشد مصرف محصولات تخت و طولی بر اساس روند ترکیبی. به ترتیب معادل 6.2 درصد و 4.4 درصد در سال.

نمودار 17 پیش بینی مصرف فولاد در سناریوهای مختلف بر اساس روند مصرف را نشان می دهد.

صنعت فولاد

سناریوهای مطلوب در هر سه روش، سناریوهایی محسوب می شوند. که بر اساس روند بلند مدت تدوین شده اند. میانگین ترکیب سناریوهای مطلوب در نمودار 18 نشان داده شده است.

همانطور که مشاهده می شود. مصرف فولاد در افق 1404 بر اساس میانگین سناریوهای مطلوب حدود 41 میلیون تن پیش بینی می شود. نکته مهم در مقوله مصرف آن است. که رونق و رکود در تقاضای فولاد بازتابی از تحولات اقتصادی است. هر پارامتری که رشد اقتصادی ایران را تحت تأثیر قرار دهد .- از جمله قیمت نفت، وضعیت تحریم ها. تغییرات نرخ ارز، تنش های سیاسی در منطقه و جهان و … – بدون شک پیش بینی انجام شده. را تحت تأثیر قرار خواهد داد.

ارائه راهکارهای توسعه صنعت فولاد

با توجه به مباحث مطرح شده، عقب ماندگی در افزایش ظرفیت تولید صنعت فولاد ایران. نسبت به اهداف از پیش تعیین شده، به عوامل متعددی باز می گردد. فرآیند تولید فولاد به گونه ای است. که در قالب یک زنجیره از نقطه ابتدایی – استخراج از معادن سنگ آهن – تا حلقه آخر یعنی تولید محصول نهایی. تمامی بخش ها با یکدیگر مرتبط اند. نبود یک برنامه مناسب و جامع در این صنعت یکی از ایرادات مهمی است. که بر آن وارد است. از سوی دیگر صنعت فولاد نیاز به آب. انرژی و سرمایه قابل توجد دارد. در حالی که زیر ساخت های لازم برای این صنعت. در بسیاری از مناطق کشور وجود ندارد.

صنعت فولاد

و در بسیاری از مناطق حتی در صورت وجود آب، استفاده آن در بخش کشاورزی. نسبت به استفاه در صنعت فولاد کارایی بیشتری دارد. عدم انطباق پروژه های فولادی با استانداردهای جهانی و تکنولوژی های روز دنیا. از دیگر دلایل عقب افتادگی در این صنعت محسوب می شوند. عدم استفاده از مدیران دانا و با تجربه و جابه جایی ناصحیح مدیران سبب شده است. که این صنعت از سوء مدیریت رنج ببرد. واضح است که برای پیشرفت این صنعت لازم است که هرگونه رانتی در آن از بین برود. و قیمت گذاری ها و دخالت های دولت به حداقل برسد. تا بازار واقعی شکل بگیرد. با توجه به عوامل ذکر شده، راهکارهای توسعه صنعت فولاد را می توان به صورت زیر دسته بندی کرد.

تدوین نقشه راه مناسب و جامع در صنعت فولاد

تدوین نقشه راه مناسب می تواند بهترین کمک به صنعت فولاد ایران باشد. به نظر می رسد اولین مسأله و مشکل تولید در کشور، نبود یک نقشه راه مناسب است. که این مشکل را نه تنها در حوزه فولاد. بلکه در طرح ها و برنامه های دیگر نیز شاهد بوده ایم. پیامد اجرای طرح های فاقد نقشه راه. در میان مدت استفاده غیر بهینه از منابع طبیعی و زیان های غیر قابل جبران اقتصادی است. یکی از دلایل عدم سرمایه گذاری جدید. ناهماهنگی و عدم تناسب طرح ها و برنامه های ترسیم شده در صنعت فولاد طی سالهای گذشته است.

در ایران هیچگاه برنامه ریزی منسجم و جامعی در حوزه فولاد وجود نداشته. بلکه در طول سال های گذشته همواره مشکلات و مسائل بی شماری پیش روی فولادسازان وجود داشته اند. به این ترتیب عدم وجود یک نظام مشخص. و ثابت که روی تمام مراحل زنجیره شکل گیری صنعت فولاد نظارت کند. نوعی درهم ریختگی و بعضاً تناقض و تعارض های آشکار در بخش های مختلف ایجاد کرده است. در طول چند سال گذشته در صنعت کشور فاقد استراتژ ی توسعه یا نقشه راه مناسب بوده ایم.

به بیان دیگر نتیجه برنامه های غیر کارشناسی در تعریف پروژه های متعدد فولادی. نرسیدن به توازن لازم در زنجیره تولید است. متأسفانه سازمان واحدی که مجموعه فولاد را به صورت جامع طراحی، برنامه ریزی و اولویت بندی کند وجود ندارد. و ورود به حوزه های سرمایه گذاری زنجیره تولید فولاد گنگ و پر ابهام است. به همین دلیل بخش خصوصی با امکانات و توانایی های محدود خود. به خوبی نمی تواند به این صنعت ورود یابد.

انطباق پروژه های فولادی با استانداردهای جهانی

در ایران بسیاری از طرح های تعریف شده فولادی کوچک و لذا غیر اقتصادی و فاقد توجیه فنی اند. براساس تعریف انجمن جهانی فولاد، ظرفیت اقتصادی تولید فولاد خام در یک کارخانه در کمترین میزان 4 میلیون تن است. که البته در کشور چین اعتقاد بر این است. که این میزان بین 6 تا 10 میلیون تن بوده و کمتر از آن اقتصادی و سودآور نیست. یکی از دلایلی که کارخانجات فولاد ترکیه قادرند ارزش افزوده قابل توجهی تولید کنند. احداث کارخانه های فولادی با ظرفیت تولید بالا است.

استفاده از مدیران دانا و با تجربه و ثبات مدیریتی

استفاده از مدیران با تجربه و عدم جابجایی سلیقه ای مدیران. یکی از راه کارهای کمک به رشد صنعت فولاد محسوب می شود. در طول سالهای گذشته مدیران ایمیدرو تغییرات و جابه جایی های پی در پی را تجربه کرده اند. به همین دلیل فرصت انجام کارهای کارشناسی شده از این سازمان در طول این سالها گرفته شده. و تدوین برنامه ای منسجم در راستای توسعه صنعت فولاد با مشکلات زیادی روبرو شده است.

در دولت هشتم استراتژی توسعه صنعت فولاد تدوین و در پس آن شرکت ملی فولاد به ثبت رسید. و در هر قدم سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) برای صنعت فولاد. مس و معادنی نظیر سنگ آهن بر اساس برنامه های سوم و چهارم توسعه، طرح و برنامه مشخصی داشت. در دولت های نهم و دهم نه تنها مدیران باسابقه و کارآمد خانه نشین شدند. بلکه برخلاف برنامه های توسعه ای چهارم و پنجم عمل شد. و جایگزین مناسبی نیز برای آنها در نظر گرفته نشد.

حذف رانت ها در صنعت فولاد

باید از ایجاد و تداوم تبعیض و برخورداری از رانت های گوناگون در صنعت فولاد جلوگیری کرد. وجود رانت در بخش دولتی چشم انداز سرمایه گذاری را برای بخش خصوصی تیره و تار می کند. زیرا در نهایت با وجود تمامی رانت های موجود. همه فولادسازان باید محصول خود را در یک بازار به فروش رسانده. و با یکدیگر رقابت کنند. بدین ترتیب برای فولادسازان بی بهره از این رانت ها، ناتوانی در رقابت اجتناب ناپذیر است.

در شرایط فعلی دولت از معدن داران می خواهد. که سنگ آهن را با نرخ یارانه ای به فولادسازان داخلی. به قیمت پایین تر از قیمت جهانی به فروش برسانند. که نتیجه این امر حمایت از فعالیت های اقتصادی نخواهد بود. باید مبنای تمامی فعالیت های اقتصادی بر اساس قیمت های بازار باشد. و هیچ گونه تبعیضی در زنجیره تولید وجود نداشته باشد. تا تمامی حلقه های زنجیره تولید فولاد اعم از معدن و واحدهای فعال در زنجیره تولید. پس از آن با علم به این موضوع برنامه ریزی بهتری برای وضعیت فعلی و آینده خود داشته باشند.

صنعت فولاد

آزاد بودن واردات و صادرات یکی از لازمه های این صنعت است. اولین نتیجه آزاد بودن صادرات و واردات. برای وفلادی ها و معدنی ها، ایجاد رقابت بین واحدهای تولید کننده داخلی است. همچنین نگاه مسئولان به صادرات باید تغییر کند. صادرکننده باید با دنیا رقابت کند. و شرط برد در این بازار شناسایی خریدار است. که کار زمان بری است و متعاقباً باید اعتمادسازی نیز انجام شود. رویه کنونی ایران در صادرات غیر قابل قبول است. نمی توان در صورت نیاز از صادرات ممانعت کرد. و انتظار تداوم صادرات را داشت. زیرا این کار سبب از بین رفتن اعتماد مشتریان می شود. همچنین برای اینکه صادر کننده خوبی باشیم. باید روی افزایش کیفیت فولاد تولید شده در داخل تمرکز کنیم.

ایجاد زیرساخت های لازم

از دیگر مشکلات این صنعت میتوان به عدم وجود زیرساخت های لازم اشاره کرد. احداث کارخانه فولاد نیاز به راه، برق، شبکه گاز رسانی، پمپ بنزین و آب دارد. این امکانات در منطقه ای مثل بندر عباس فراهم اند. ولی نمی توان تمام کارخانجات فولاد کشور را در این منطقه بنا کرد. یکی از دلایلی که برخی از طرح های فولادی تاکنون به سوددهی نرسیده اند. مکان یابی نامناسب این طرح ها است. متأسفانه تلاش برخی از نمایندگان مجلس برای استقرار صنایع فولاد. در حوزه انتخابیه خود به منظور ایجاد اشتغال سبب شده است. تا برخی از این طرح ها به علت فاصله زیاد از معادن سنگ آهن. و نبود زیر ساخت های مورد نیاز توجیه اقتصادی نداشته باشند.

نتیجه اصرار و الزام بر احداث واحدهای فولادی بی شمار بدون در نظر گرفتن. زیرساخت های لازم برای تأمین مواد اولیه ای مثل سنگ آهن، جز این نیست. که در چند سال آینده به واردات کنسانتره و گندله از کشورهایی نظیر برزیل و بحرین مجبور خواهیم شد. بنابراین می توان گفت. که نتیجه برنامه های غیر کارشناسی و غیر اصولی در تعریف پروژه های متعدد فولادی. نرسیدن به توازن لازم در تولید است.

یکی از راه کارهای مناسب توسعه صنایع فولاد ایجاد کارخانه های فرآوری اولیه سنگ آهن در کنار معادن است. این کارخانه ها نیاز به آب زیاد و زیرساخت عظیمی ندارند. در مراکز جمعیتی نزدیک به این معادن که دارای زیر ساخت مناسب اند. می توان کارخانه های تولید آهن اسفنجی احداث کرد. و چون در اکثر شهرها شبکه گاز ایجاد شده و تکنولوژی احیای مستقیم نیز در ایران بومی شده است. می توان گندله انتقال یافته از معادن را با استفاده از گاز به آهن اسفنجی می تواند. با ارزش افزوده بالا صادر شود. و به تدریج به مصرف کارخانه های فولادسازی که در سواحل خلیج فارس توسعه داده می شوند برسد. بر این اساس دولت باید ظرفیت ریلی و زیرساخت های مورد نیاز را در این سواحل. متناسب با افزایش ظرفیت فولاد به تدریج توسعه دهد.

کوتاه کردن زنجیره تولید

از دیگر راه کارهای مفید در رابطه با بهینه کردن و افزایش تولید فولاد. می توان به کوتاه کردن زنجیره تولید اشاره کرد. در ایران اکتشاف، استخراج، تولید کنسانتره، تولید گندله، تولید آهن اسفنجی، فولادسازی. ریخته گری، نورد گرم، نورد سرد و کارهای پوششی روی ورق همگی یک زنجیره دارند. تکنولوژی تولید در ایران بر اساس گاز طراحی شده است. و به همین دلیل این زنجیره طولانی تر است. در صورتی که اگر بتوان از زغال کک شو و تکنولوژی تولید کوره بلند. برای تولید فولاد استفاده کرد، زنجیره تولید کوتاه تر می شود. البته نباید فراموش کرد که برای اجرای این راهکار باید. به سایر موارد از جمله مزیت های داخلی در زمینه گاز و انرژی ارزان نیز توجه کرد.

تشکیل ستاد عملیاتی با رویکرد و نگاهی جامع

در حال حاضر واحدهای معدنی و فولادسازی دارای هماهنگی جغرافیایی نیستند. و حلقه وسط و ارتباط دهنده آنها که باید ناوگان حمل و نقل ریلی (به لحاظ صرفه اقتصادی آن) باشد. دچار مشکلات بی شماری است. نگرش سیاسی و نه اقتصادی برای احداث طرح های متعدد فولادی که بعضاً ممکن است. از لحاظ ظرفیت تولید نیز غیر اقتصادی باشند. بدون توجه به یکی از مهمترین زیرساخت های اثرگذار بر آن که همان ناوگان حمل و نقل ریلی است. مشکلات عدیده ای را پس از راه اندازی واحدهای فولادی ایجاد کرده است.

صنعت فولاد همچون صنعت نفت استراتژیک محسوب شده و احتیاج به ستادی عملیاتی با رویکرد و نگاهی جامع. غیر بخشی نگر و غیر منتفع شخصی دارد. به این مفهوم که فقط صرف بخش معدن یا فولاد در این صنعت مورد حمایت قرار نگیرد. و مسئولان این ستاد نیز منافع شخصی را به منافع ملی ترجیح ندهند. در صورت همگرایی تفکرات مجزا و فردی افراد فعال در بخش های مختلف و رسیدن به اجماعی مناسب. منافع ملی دنبال شده و سوء استفاده های کنونی تا حدودی از بین رفته و شفاف سازی صورت می گیرد.

ابعاد ثبات در تصمیمات دولت

معادن سنگ آهن بخش خصوصی از لحاظ بهره برداری دارای عمر کوتاه و عمدتاً کمتر از 10 سال هستند. از فعالان این بخش هنوز امکان سرمایه گذاری در این زمینه نداشته اند. که یکی از دلایل آن، تصمیمات مقطعی دولت و عدم ثبات در بازار سنگ آهن کشور است. ایجاد محیط نامناسب کسب و کار با صدور دستورالعمل های ضد و نقیض و برخورد غیر کارشناسانه دولت. در سال های اخیر در این حوزه موجب شده. تا فرصت های سرمایه گذاری خارجی نیز از دست بروند.

چنین رویه ای حتی فرصت برنامه ریزی. برای آینده کوتاه مدت سه یا چهار ساله را نیز از بخش خصوصی گرفته. و این بخش را از تمایل به سرمایه گذاری در طرح های توسعه ای منصرف کرده است. در این شرایط فعالان بخش خصوصی در این معادن چاره ای جز انتخاب مسیر کم ریسک تر. – فروش سنگ آهن خام – ندارند. تا از این طریق امکان بازگشت سرمایه داشته باشند.

در کنار راه کارهای فوق الذکر، می توان به برخی جهت گیری های همسو. با اجرای طرح فولاد نیز اشاره کرد. که بدین شرح هستند

  • تمرکز بخشیدن به سیاستگذاری صنعت فولاد (وزارت صنعت، معدن و تجارت و سازمان ایمیدرو). و اجرا کردن تصمیمات اتخاذ شده (شرکت ملی فولاد ایران) مصوبه هیأت وزیران.
  • هماهنگی بین نهادهای سیاستگذار و اجرایی در عملیاتی نمودن برنامه، بویژه در بخش زیرساخت ها.
  • مدیریت بهینه تولید در دوره های مشخص با توجه به شرایط بازار، پتانسیل ها، زیرساخت ها و توازن کامل زنجیره.
  • رصد پویای مبادی وارداتی و مقاصد صادراتی جهت بهینه سازی آمیزه تولید و توسعه زیرساخت های لازم. بویژه در امر صادرات توسعه فعالیت های اکتشاف و استخراج مواد معدنی.
  • سرمایه گذاری مشترک با سایر کشورها برای تجهیز معدن و احداث واحدهای کنسانتره و گندله در ایران. و سایر کشورها بهبود فضای کسب و کار به منظور ایجاد اعتماد در بین سرمایه گذاران بخش خصوصی و سرمایه گذاران خارجی.
  • سیاستگذاری و هماهنگی برای ایجاد و توسعه زیرساخت های لازم به ویژه در منطقه جنوب کشور توسط یک نهاد متخصص.
  • تغییر کاربری برخی مجوزهای فعالی در راستای تولید محصولات فولادی خاص و نهاده های میانی بر اساس نیاز بازار.
  • پایش و بازنگری سالانه مطالعات و راهبردهای طرح جامع فولاد در راستای سیاست های کلان کشور.

جمع بندی

با این که ایران با داشتن ذخایر گسترده سنگ آهن. منابع عظیم انرژی، دسترسی به آبهای آزاد در شمال و جنوب کشور. نیروی کار فراوان و ارزان بالقوه داخلی و خارجی، در صنعت تولید محصولات فولادی دارای مزیت نسبی است. هنوز به جایگاه مناسب خود در میان تولید کنندگان جهانی فولاد نرسیده است. عدم توازن در زنجیره تولید فولاد و به ویژه کمبود تولید داخلی مواد اولیه مانند گندله، نبود متولی توانمند. و متخصص و فقدان برنامه جامع برای ایجاد توازن در این زنجیره مهمترین دلایل این عدم توفیق می باشند.

حضور کمرنگ بخش خصوصی واقعی به دلیل خصوصی سازی ابهام آمیز انجام گرفته در صنعت استخراج. و فرآوری سنگ آهن و صنعت فولاد در سال های قبل و مداخله دولت در فرآیندهای قیمت گذاری مواد اولیه. و محصولات نهایی نیز عدم توازن در حلقه های این زنجیره را تشدید کرده است.چنین فرآیندی منجر به حاکم شدن شرایط غیر رقابتی. به خصوص در حلقه های ابتدایی زنجیره تولید فولاد – استخراج و فرآوری سنگ آهن – شده است.

به این ترتیب، شکل گیری مکانیزم بازار در این صنعت مختصل شده. و تخصیص بهینه منابع و پی گیری منافع ملی مختل شده است. عدم توجه به توسعه زیرساخت های مورد نیاز این صنعت و به ویژه امکانات حمل و نقل جاده ای. ریلی و دریایی نیز باعث افزایش قیمت نهادهای تولید و محصولات میانی شده. و از انگیزه بخش خصوصی برای ورود به حلقه های مختلف زنجیره فولاد کاسته است.

از سوی دیگر کاهش تقاضای داخلی محصولات فولادی چه از جانب دولت (در قالب بودجه های عمرانی). و چه از جانب بخش غیر دولتی در چند سال اخیر به دلیل رکود گسترده. در بخش های مختلف اقتصادی و مازاد عرضه فولاد توسط چین. در کنار کاهش قیمت های جهانی محصولات فولادی به افزایش فشار بر تولید کنندگان داخلی فولاد منجر شده است. در این بین مداخله بی رویه و تعیین نامناسب و نابجای عوارض صادراتی و وارداتی نهاده های تولیدی. و محصولات نهایی به افزایش نااطمینانی در میان فعالان این صنعت دامن شده. و از انجام سرمایه گذاری های جدید جلوگیری کرده است. پیش بینی تقاضای داخلی فولاد در سال های آتی حاکی از آن است که در افق چشم انداز سال 1404. مصرف فولاد در کشور به 41 میلیون تن درسال خواهد رسید. که نیازمند تدوین برنامه های مناسب در جهت رفع این نیاز اساسی کشور می باشد.

برای برون رفت از مشکلات لازم است تا برای تصحیح اشتباهات صورت گرفته. در واگذاری های انجام شده تدبیری اندیشیده شود. تا دخالت در قیمت گذاری نهاده ها و محصولات فولادی از بین رفته و بهره وری عوامل تولید تقویت گردد. افزایش سرمایه گذاری در زمینه اکتشاف معادن جدید سنگ آهن و واگذاری حق بهره برداری از آنها به بخش خصوصی واقعی و فرآوری سنگ آهن تولید شده. و افزایش ظرفیت تولید گندله داخلی می تواند انگیزه سرمایه گذاران بخش خصوصی در زمینه ورود به حلقه های بعدی زنجیره فولاد را افزایش دهد. مطالعات صورت گرفته در طرح جامع فولاد نشان می دهند.

که مناطق جنوبی کشور و به ویژه حاشیه خلیج فارس با دسترسی به مواد اولیه. منابع انرژی و مجاورت با آب های آزاد مناسب ترین گزینه. برای ایجاد واحدهای فولادسازی جدید و افزایش ظرفیت تولید فولاد خام کشور می باشد. استفاده از تکنولوژی های روز دنیا در واوحدهای تازه تأسیس و تلاش. در راستای تولید محصولات نهایی با ارزش افزوده بالا. مانند فولادهای با مصارف خاص می تواند زمینه تقویت نقش این صنعت در رشد اقتصادی کشور را مهیا کند.

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را. در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶