شمش فولادی-شمش مهمترین کالای زنجیره فولاد

شمش فولادی

شمش - مشخصات انواع شمش فولادی برای تولید میلگرد-شمش فابریک-شمش بلوم و CCM

تیرماه سال 1394 وزیر محترم صمت (صنعت، معدن و تجارت) مصوبه بسیار مهمی را وضع کردند. که هدف از ابلاغ آن تلاش برای پایداری سود در کل زنجیره فولاد بود. که به اذعان دبیر محترم انجمن تولید کنندگان فولاد کشور اعم از تولید کنندگان شمش و میلگرد، حدود 3 سال مطالعات کارشناسی صورت پذیرفت. ملاک تعیین قیمت گندله آهن و آهن اسفنجی بر اساس درصدی از قیمت شمش فولاد خوزستان تعیین شد. با توجه به مطالب بالا این طور استنباط می شود. که نرخ شمش از یک موقعیت ویژه در این زنجیره برخوردار بوده. و سایر قیمت گذاری های زنجیره فولاد تابعی از این کالای فولاد نیمه ساخت باشد.

زمانی نه چندان دور؛ کشف قیمت شمش، این کالای نیمه ساخت و مهم، در سطح بازار، کاری بسیار دشوار و طاقت فرسا بود. و برای همگان و بخصوص لایه های پایین تر زنجیره فولاد، به راحتی میسر و امکان پذیر نمی شد. خوشبختانه به مدد و همت برخی از فعالان این حوزه و ابزار نوین اطلاعاتی و ارتباطی. در بستر اینترنت، سامانه های گوناگونی در این خصوص وجود دارند. که امکان تقریبی کشف قیمت شمش را به راحتی ممکن و میسر می سازد.

شمش انواع مختلفی دارد:

1- شمش CCM

2- شمش فابریک

3- شمت بلوم

تعریف دقیق انواع شِمش فولادی و تفاوت ها

  • بیلت

شمش یا به اصطلاح علمی تر بیلت به روش CCM در همه نقاط جهان تولید می شود.

اگر شمش مستقیماً از تولید CCM به مصرف نورد برسد به آن شمش CCM یا آن را بیلت می گویند.

  • شمش فابریک

چنانچه شِمش در سایزهای بالاتر تولید شود. و پس از گذراندن فرآیند نورد به سایز مورد نظر جهت استفاده در نوردهای مقاطع تولید شود. آن شِمش را در اصطلاح فابریک می نامند.

البته به این نوع شمش در گذشته بلوم اتلاق می شد. که در گذر زمان و با تغییر ادبیات بازرگانان به شمش فابریک تغییر نام داد.

  • بلوم

شمش بلوم شِمشی است که از کنار اسلب بریده شده و یا تمامی اسلب به صورت شمش در آید.

چون سایز شِمش های مورد استفاده از اسلب در سایزهای بیش از 150 مورد بوده است. که به اشتباه به سایزهای بالاتر 150 بلوم اتلاق می شود.

در صورتی که روش تولید همه شمش ها به یک صورت است و تفاوتی بین فرآیند آنها و نامهایشان وجود ندارد.

برای تولید انواع مختلف میلگرد چه نوع شمشی نیاز است؟

جهت تولید میلگرد سایز پایین و سایز بالا، مهمتر از سایز شِمش، میزان کربن موجود در شِمش و آنالیز آن است.

برای میلگرد سایز 14 تا 40 از شمش با کربن 30 تا 35 استفاده می شود.

برای سایزهای پایین تر به خاطر نیاز به نرمی و کشش بیشتر از شمش کم کربن استفاده می شود.

شمش 150 و 125 و یا 130 جهت تولید میلگرد فرقی با هم ندارد. و بعضی کارخانه ها با توجه به خط نورد از شِمش 150 استفاده و شارژ می کنند. و بعضی دیگر از کارخانه ها هم با شمش 125، بعضی ها هم مدرن تر هستند و از هر دو نوع استفاده می کنند.

شمش فولادی

یعنی از بلوم هم برای تولید میلگرد استفاده می شود و بستگی به طراحی خط نورد دارد. خط جدید با تکنولوژی بالا در تولیدی های بزرگ تر و مدرن تر که از هر دو شمش استفاده می کنند. ممکن است برای میلگرد های ریز از شِمش 120 و یا 130 و برای میلگرد درشت از شمش 150 استفاده نمایند. بعضی خط ها طوری طراحی شده. که امکان تولید میلگرد ریز با شمش 150 را هم دارند مانند سایز 8 و 10 و یا حتی کلاف.

در کشور ایران خط های نورد که قدیمی هستند فقط شِمش 120 و یا حداکثر 130 جهت تولید میلگرد استفاده می کنند. و قابلیت تولید میلگرد از شمش 150 را ندارند.

بطورکلی شمش

160،150،130،125،120،100 را بیلت تعریف میکنند. و شِمش با ابعاد بالاتر مثل: 180*180 – 200*200-250*250 را بلوم تعریف می کنند. که بیشتر برای تولید میلگردهای صنعتی استفاده می شود.

در حال حاضر بیش از 10 واحد تولیدی میلگرد قادر به استفاده از هر دو نوع شمش بوده. و از شِمش 150 هم استفاده می نمایند.

تفاوت شِمش بیلت و بلوم

ظاهراً در استفاده از کلمات و اصطلاحات شِمش بلوم و بیلت در بازار و مستندات بورس کمی تفاوت وجود دارد.

1- شمش به اصطلاح بلوم بیشتر مصرف میلگردهای صنعتی دارد.

در ضمن در بعضی از کشورها مانند چین و اکراین و به دلیل تولید بالای فولاد. و عدم توازن تولید و ظرفیت دستگاه ccm و در بعضی از موارد. بنابر درخواست مشتری، بلوم یعنی در سایزهای 180 به بالا تولید می گردد. و بعداً طی یک مرحله نورد به ابعاد شِمش بیلت 160 به پایین تبدیل می گردد.

شمش sp3 یا sT44 بار کربن حداکثر 22، اصولاً بیشتر در تولید نبشی و ناودانی و یا در بعضی موردها در سایزهای میلگردهای ریز استفاده می شود.

3- اصولاً شمش sp5 بیشتر برای تولید میلگرد تا سایز 25 استفاده می شود.

برای تولید میلگرد سایز 25 به بالا از شمش با گرید Gr60 استفاده می شود.

4- و برای تولید کلاف نیز از شمش

با گیرد SP5

Rst34

1006

1008 استفاده می گردد.

بطورکلی زنجیره فولاد کشور را می توان مشتمل بر چهار لایه به صورت زیر طبقه بندی نمود:

1- تولید کنندگان تراز اول مرتبط با صنایع معدنی

ورودی: مواد معدنی

خروجی: سنگ آهن، گندله آهن، آهن اسفنجی و کنسانتره

2- تولید کنندگان شمش

ورودی: خروجی سطح 1 و قراضه

خروجی: انواع شمش شامل بیلت و بلوم و تختال و اسلب

3- تولیدکنندگان محصول نهایی

ورودی: خروجی سطح 2

خروجی: محصول نهایی مهیای توزیع مثل مقاطع طویل شامل میلگرد، تیرآهن و ناودانی و…

4- فروشندگان نهایی و صاحبان انبار (آهن فروشان)

ورودی: خروجی سطح 3

خروجی: تسهیل و روان سازی جریان فروش با تزری سرمایه و ارتباط با مشتری و بازار مصرف

نحوه قیمت گذاری مقاطع براساس قیمت شمش

بنابر الگوی فرضی زنجیره فولاد بالا؛ در یک ارتباط سالم و کارآمد، تناسب قیمت خروجی این چهار لایه می بایست همیشه یکسان و ثابت باشد. اگر پایه قیمت گذاری در این زنجیره را قیمت شمش بدانیم، تناسب قیمتی در یک دامنه کران دار و مشخص، بصورت زیر خواهد بود:

نرخ محصولات لایه اول X-a=

میزان نرخ محصولات لایه دوم x=

نرخ محصولات لایه سوم x+b=

نرخ محصولات لایه چهارم (x + b)+c=

که در این جا و همان طوری که مشاهده می شود متغیر X از اهمیت و حساسیت ویژه ای برخوردار است. چرا که در تمامی معادلات زنجیره نقش مستقیم ایفا می نماید.

بطور معمول تغییرات متغیرهای c,b,a در صورتی که اتفاق یا مصوبه خاصی حادث نشده باشد. معمولاً در طول سال ثابت و کرانه آن قابل تعریف خواهد بود.

بعنوان نمونه و مثال، پارامترهای ورودی در این لحظه بدین صورت تعریف می شود:

-متغیرx

در بازار غیر رسمی، نرخ شمش تولیدکنندگان خصوصی براساس سامانه نرخ باکس. پنجشنبه در بازه 1490 ~ 1460 تومان و نرخ شمش فولاد خوزستان هم آخرین بار در بازار نقدی 1580 شنیده شد.

-متغیرa

گندله آهن: بیست درصد نرخ شمش خوزستان

آهن اسفنجی: 47 درصد نرخ شمش خوزستان

-متغیر b

برای تولیدکنندگان خصوصی میلگرد، مطابق با تحقیقات میدانی در بازه ۳٠ ± ۲٠٠ تومان برای میلگرد پایه (12 تا 32). برای سال جاری معمولاً لحاظ می شود.

-متغیر c

برای عمده فروشان حداکثر 3 درصد و برای خرده فروشان حداکثر 5 درصد سود مطابق با قوانین مالیاتی تعریف می شود.

همانطوری که از تعاریف مشخص است؛ تغییرات هر لایه بر لایه بعدی اثر گذار خواهد بود و چنانچه تغییری حادث شود می بایست. اولاً با هماهنگی و اطلاع رسانی سایر لایه صورت گیرد. و دوم این که بعد از تغییر؛ فرصت کافی برای تطبیق یا به اصطلاح آداپته شدن برای لایه های دیگر فراهم شود. در این میان هر گونه تغییرات لحظه ای بدون در نظر گرفتن فرصت ترمیم. و تطبیق برای سایر لایه ها اثرات مخرب و غیر قابل پیش بینی را برای کل زنجیره به همراه خواهد داشت. از جمله این موارد می توان به دامن زدن به بی اعتمادی در بین لایه های مختلف این زنجیره و خروج سرمایه. متضرر شدن برخی از لایه ها، دامن زدن به رکود و بی ثباتی اشاره نمود.

فرق شمش محصول کوره القایی و قوس الکتریکی

شمش حاصل از کوره به روش قوس الکتریکی از کیفیت بهتری نسبت به کوره الکتریکی برخوردار است. زیرا در آن یک مرحله آنالیز بیشتر انجام می شود.

در بین نوردکاران کدام مبادی تمایل بیشتری به استفاده از شمش قوس الکتریکی دارند؟

برخی از تولیدکنندگان بزرگتری مثل فولاد کویر کاشان که میلگرد آنها هم در بازار همان طوری که شاهد هستید. از فاصله قیمتی بیشتری با بقیه تولیدی هایی که شمش القایی مصرف می کنند دارد.

نرخ اعلامی شمش به صورت روزانه چگونه تعیین می شود؟

قبلاً روال بر این بود ملاک و میزان تعیین قیمت شمش، شمش فولاد خوزستان باشد. اما به سبب مشکلاتی که این نوع قیمت گذاری برای زنجیره فولاد ایجاد کرده بود. از جمله دولتی بودن و خیلی از مواقع شفاف نبودن قیمت این واحد تولیدی. در آخرین جلسه ذوبی ها، قرار بر این شد که ملاک قیمت گذاری شمش سایر تولیدکنندگان خصوصی شمش از جمله: کیان، ارفع و پاسارگاد باشد.

تأثیر قیمت قراضه بر قیمت شمش فولادی

در اخبار روزانه، خبرهای متنوعی را از قیمت قراضه و آهن اسفنجی می شنویم. اهمیت آنها در چیست و آیا رابطه مشخصی را میتوان برای آنها با شمش قائل شد؟

قراضه برای تولید شمش به روش احیای مستقیم مصرف می شود. ولی به دلیل محدودیت منابع قراضه، از آهن اسفنجی هم به جای قراضه استفاده می گردد. رابطه مشخصی را می توان برای این محصولات قائل شد البته در یک محدوده مشخصی قابل احتساب و به هم مرتبط هستند. فاصله بین شمش و قراضه معمولاً 350 الی 400 تومان در نظر گرفته می شود.

همچنین نرخ آهن اسفنجی به علاوه 9 درصد مالیات ارزش افزوده به علاوه حدود 20 درصد پرت معمولاً می بایست با قیمت قراضه برابری نماید. به طور مثال آهن اسفنجی با پایه 800 تومان حدود 1050 تومان تمام می شود. که در واقع معمولاً می بایست با نرخ قراضه ویژه یک باشد. در خصوص هزینه تولید میلگرد هم به گفته برخی فعالان این حوزه حدود 120 تا 150 تومان است. که با احتساب سود و برخی هزینه های جانبی دیگر معمولاً در بازه 200 تا 220 تومان در نظر می گیرند.

کوره القایی به دلیل غلیانی که دارد مشکل همگنی مذاب را ندارد. مشکلاتی که در کوره القایی وجود دارد این است که اولاً به دلیل غلیان اکسیژن محلول در مذاب بیشتر بوده. که این موضوع هم باعث اکسید شدن فروآلیاژها می شود ( که البته باعث می شود. اکسیژن محلول در مذاب کاهش پیدا کرده و طبیعتاً مصرف فروآلیاژ افزایش پیدا کند). که در صورت کنترل میزان اکسیژن، مشکل خاصی وجود ندارد. ولی متأسفانه در فولادسازی با کوره القایی معمولاً کسی اکسیژن را کنترل نمی کند. این اکسیژن در محصول نهایی ایجاد عیوب می کند.

اما مشکل بزرگ کوره القایی فسفر زدایی و گوگرد زدایی است. این دو عمل در دور شرایط مختلف ( یکی با دمای بالای مذاب و دیگری در دمای پایین مذاب) انجام می شوند در نتیجه در صورتی که هم فسفر و هم گوگرد بالا باشد پایین آوردن میزان آنها سخت می شود.

همه این مشکلات جهت آنالیز سازی می تواند با کوره تصفیه پاتیلی یا همان LF یا LRF یا Ladle Refining Furnace مرتفع گردد. ولی به دلیل هزینه بیشتر استفاد از کوره تصفیه پاتیلی، که هم مصرف برق دارد. هم مصرف نسوز و هم الکترود و هم مواد افزودنی، معمولاً در فولادسازی با کوره القایی در ایران استفاده نمی گردد.

در صورتی که اگر از این روش استفاده شود، محصول تولیدی توسط کوره القایی، هیچ تفاوتی با کوره قوس ندارد. و محصول استاندارد به دست می آید. مشکلات دیگری که در کارخانجات فولادسازی با کوره القایی وجود دارد. ماشین های ریخته گری مداوم هستند که تقریباً همگی ساخت چین یا هند یا ساخت داخل هستند. و تکنولوژی آنها مربوط به 30-40 سال پیش می باشد.

تکنولوژی پایین، سطح اتوماسیون پایین، ضعف طراحی و دیگر مسائل باعث می شود. یک سری عیوب هم در ریخته گری پیوسته به وجود بیاید. که به عیوب ناشی از آنالیزسازی در کوره القایی می افزایند. به این دلایل بیان می شود که کیفیت شمش در کوره القایی پایین می باشد. البته منظور این نیست که کلاً کوره القایی مناسب نیست، بلکه تجربه ای که در ایران وجود دارد این گونه است. طبیعتاً این کیفیت پایین یک طیف دارد که هر کارخانه ای در یک جای این طیف قرار می گیرد.

کوره القایی و قوس الکتریکی

1- ظرفیت کوره قوس الکتریکی از یک کیلو گرم تا بیست تن متغیر است. برای فولاد ریخته گری (ذوب کردن) کاربرد فراوان دارد. اما در خصوص شمش تولیدی، به این روش با توجه به ظرفیت اعلام شده. و عدم امکان تصفیه مذاب در این روش شمش های تولیدی از نظر آنالیز دارای پراکندگی زیاد در رنج استاندارد در یک محموله می باشند. و بر خلاف کوره های القایی، کوره های قوس الکتریکی امکان تصفیه مذاب دارند که منجر به نتایج زیر می شود:

  • امکان تولید شمش کم کربن
  • رنج عناصر مضر مانند فسفر و گوگرد در شمش را به حداقل می رساند
  • پراکندگی رنج آنالیز استاندارد را در یک محموله به حداقل می رساند

شرکت خشکه و فولاد پایتخت (( مدیریت : جواد دلاکان )) صنعتگران عزیز، افتخار داریم. که سی سال تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶