بررسی صنعت فولاد ایران

بررسی صنعت فولاد ایران

بررسی صنعت فولاد ایران

فولاد یکی از کالاهای مهم و تأثیر گذار در رشد و توسعه صنعتی کشورهاست. این کالا بعد از نفت و گاز، دومین کالای پر حجم تجارت جهانی را تشکیل می دهد. و تعداد زیادی از صنایع پایه از قبیل حمل و نقل ساختمان، ساخت ماشین آلات، معدن. و دیگر صنایع مرتبط با تولید و انتقال انرژی، به صنعت فولاد وابسته هستند. از این رو بهبود و توسعه صنعت فولاد از اهمیت ویژه ای در توسعه اقتصادی کشورها برخوردار است.

در حال حاضر سالانه بیش از یک میلیارد و 600 میلیون تن فولاد خام در جهان تولید می شود. که 70 درصد از سطح تولید آن در سال 2000 میلادی بیشتر است. این رشد چشمگیر عمدتاً به رشد تولید فولاد خام در چین که بزرگترین تولید کننده فولاد در جهان است. مربوط می شود. کشورهای ژاپن، آمریکا، هند در رتبه های بعدی بزرگترین تولید کنندگان فولاد جهان قرار دارند. و ایران با تولید سالانه 16 میلیون تن فولاد در جایگاه پانزدهم قرار می گیرد. ایران به علت داشتن ذخایر سنگ آهن، منابع قابل توجه انرژی، بازار مصرف رو به رشد. و نیروی کار ارزان، نسبت به بسیاری از کشورهای صنعتی تولید کننده فولاد. مانند آلمان، ژاپن، کره جنوبی مزیت نسبی مناسبی دارد.

ایران دارای ذخایر فراوان سنگ آهن بوده و در تولید سنگ آهن رتبه دهم جهان را دارد. و از سوی دیگر از حیث ذخایر گاز طبیعی در جایگاه دوم جهان قرار دارد. اما به دلایل متعدد به جایگاه شایسته خود در تولید فولاد دست نیافته است. تا متوازن بودن زنجیره تولید فولاد به عنوان مهمترین دلیل این عدم توفیق مطرح است. و برای رفع این نقیصه به برنامه ریزی های دقیق و اصولی در آینده نیاز است. تلاش برای توسعه واحدهای فرآوری سنگ آهن و تولید کنستانتره و گندله. با هدف جلوگیری از صادرات سنگ آهن خام. و تأمین نیاز واحدهای فولادسازی به مواد اولیه می تواند. نقش مهمی در جذب سرمایه گذاران بخش خصوصی در راستای افزایش تولید فولاد خام و محصولات نهایی آن ایفا کند.

بررسی صنعت فولاد ایران

با توجه به افت قابل توجه قیمت جهانی سنگ آهن در سال های اخیر. فرصت مناسبی برای مسئولان در راستای توسعه صنعت فولاد ایجاد شده است. البته افت تقاضای داخلی فولاد در چند سال اخیر به علت بروز رکود تورمی. در بخش های مختلف اقتصادی، فعالان این صنعت را با مشکلات متعددی روبور کرده است. اما با افزایش بهره وری و استفاده از تکنولوژی های روز دنیا. در راستای تولید فولاد های با ارزش افزوده بالا می توان. به افزایش صادرات محصولات فولادی در سال های بعد امیداوار بود.

این گزارش به بررسی نهاده های مورد استفاده در صنعت فولاد و تکنولوژی های مورد استفاده در تولید آن پرداخته. و وضعیت فعلی و چشم انداز این صنعت در افق سال 1404 را بررسی می کند. همچنین طرح های فولادی استانی را مطرح کرده و جایگاه صنعت فولاد در اقتصاد کشور. و وضعیت مالکیت در آن را مورد توجه قرار می دهد. سپس به بررسی زیرساختهای فعلی و نیاز آتی به توسعه این زیر ساختها. و همچنین مصرف اب، برق، گاز توسط این صنعت خواهد پرداخت. در ادامه به پیش بینی تقاضای فولاد در سالهای آتی در سناریوهای مختلف پرداخته و در نهایت. راهکارهایی برای توسعه این صنعت پیشنهاد می دهد. در پیوست انتهای گزارش نیز به معرفی اجمالی چند شرکت بزرگ تولید کننده فولاد در کشور خواهد پرداخت.

فولاد و موارد استفاده آن

استفاده از آهن و فولاد به هزاره سوم قبل از میلاد می رسد. در این دوران بود که بشر با کشف آهن، به ساخت انواع سرنیزه ها. چاقوهای شکاری، زیورآلات و سایر اقلام کوچک مورد نیاز خود اقدام کرد. اما تولید محصولات فولادی به روشهای جدید به شکل امروزی، از قرن 19 میلادی شروع شد. با توسعه تکنولوژی در این دوره که عصر انقلاب صنعتی نامیده می شود. کاربردهای جدیدی برای استفاده از آهن و فولاد در بخش های مختلف نظیر راه آهن. صنایع اتومبیل سازی، هواپیماسازی، کشتیرانی و سایر بخش ها به وجود آمد که تا امروز نیز در حال رشد بوده. و نه تنها دامنه آنها روز به روز گسترش یافته، بلکه تنوع عظیمی در صنعت فولاد ایجاد کرده اند.

به آلیاژهای آهنی که بین 2 هزارم درصد تا حدود 2 درصد کربن داشته باشند. فولاد اطلاق می شود که می تواند شامل عناصر آلیاژی دیگری نیز باشد. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن. و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد. از فولادی که بین 2 هزارم درصد تا 2 دهم درصد کربن داشته باشد. برای ساختن سیم، لوله و ورق فولادی استفاده می شود.

فولادی که بین 0/2 تا 0/6 درصد کربن دارد. برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می رود. و از فولادی که از 0/6 تا 2 درصد کربن داشته (فولاد سخت) برای ساخت ابزارآلات. فنر و کارد و چنگال استفاده می شود.

نمودار 1 سهم صنایع مختلف را از مصرف فولاد جهان در سال 2013 نشان می دهد و گویای آن است. که در این سال بیش از 70 درصد از کل فولاد تولید شده در جهان در صنایع ساختمان سازی. و ساخت ماشین آلات به مصرف رسیده است.

سهم صنایع مختلف در بازار نهایی مصرف فولاد جهان در سال 2013

نهاده های مورد استفاده در صنعت فولاد

سنگ آهن (دانه بندی و کنستانتره)

سنگ آهن مهمترین ماده اولیه مورد استفاده در فرآیند تولید فولاد است. سنگ آهن نوعی سنگ حاوی رگه های آهن است. که از طریق ذوب و جدا کردن ناخالصی های آن، بدست می آید. یکی از فراوان ترین عناصر فلزی موجود در زمین است. و اکسید آن حدود 5 درصد از پوسته زمین را شامل می شود. کانی های معدنی رایج سنگ آهن عبارتند از. هماتیت و مگنتیت که در بین آنها مگتتیت دارای عیار آهن بالاتری است.

مجموع ذخایر قطعی و غیر قطعی سنگ آهن جهان بیش از 800 میلیارد تن تخمین زده شده است. که حاوی حدود 230 میلیارد تن آهن است. حدود 98 درصد سنگ آهن استخراج شده در سطح جهان برای تولید فولاد به کار می رود. میزان ذخایر قطعی سنگ آهن و محتوای آهن آن و همچنین میزان تولید سنگ آهن این کشورها. در سال های اخیر در جدول 1 نشان داده شده است.

بررسی صنعت فولاد ایران

ذخایر قطعی سنگ آهن و محتوای آهن آن برای کشورهای مختلف

همانطور که مشاهده می شود. ذخایر قطعی سنگ آهن در جهان حدود 190 میلیارد تن برآورد شده. و به این ترتیب ایران با داشتن 2.5 میلیارد تن ذخیر قطعی. (موجود) سنگ آهن 1.3 درصد ذخایر جهان را در اختیار دارد. و از این نظر در رتبه دهم جهان قرار می گیرد. عیار نسبی سنگ آهن در کشورهای جهان بسیار متفاوت است. بطوری که میانگین عیار سنگ آهن چین در حدود 31.3 درصد. استرالیا 43.4 درصد، برزیل 51.6 درصد و ایران 56 درصد است.

ایران بیشترین ذخایر سنگ آ]ن را در منطقه خاورمیانه دارد. و با 38 میلیون تن تولید در رده دهم کشورهای تولید کننده این ماده در جهان قرار می گیرد. آمار تولید، صادرات، واردات و مصرف سنگ آهن ده کشور برتر تولید کننده آن در جدول 2 ارائه شده است.

بررسی صنعت فولاد ایران

تولید، صادرات و واردات و مصرف سنگ آهن در ده کشور عمده تولید کننده سنگ آهن در سال 2013 (میلیون تن)

ایران در سال 1392 پس از کشورهای استرالیا، برزیل و آفریقای جنوبی چهارمین صادرکننده بزرگ سنگ آهن به چین بود. صادرات سنگ آهن که در سال 1391 تقریباً 3 درصد از کل ارزش صادرات غیر نفتی. و همچنین رتبه هشتم کالاهای صادراتی کشور را به خود اختصاص داده بود. در سال 1392 به جایگاه اول صادرات غیر نفتی ارتقاء یافت. هرچند در سال 1393 مجدداً رتبه صادراتی این ماده معدنی تنزل یافت و به جایگاه ششم رسید. آمار تولید و صادرات و مصرف سنگ آهن ایران در سال های 2004 الی 2013. در جدول 3 نشان داده شده است.

وضعیت تولید، صادرات و مصرف سنگ آهن ایران در سالهای 2004-2013 (میلیون تن)

بررسی صنعت فولاد ایران

کانسارهای سنگ آهن در تمام سطح کشور وجود دارند. ولی تا کنون تعداد محدودی از آنها مورد ارزیابی و اکتشاف قرار گرفته اند. مناطق دارای ذخایر آهن ایران عمدتاً در 4 ناحیه زیر قرار دارند.:

1- ناحیه همدان-اصفهان-کرمان (که مهمترین کانسار این ناحیه، معادن گل گهر سیرجان در استان کرمان است).

2- ناحیه زنجان – سمنان – خراسان (که بزرگترین کانسار این ناحیه، معادن سنگ آهن سنگان در استان خراسان است).

3- ناحیه انارک-بافق-یزد-کرمان (که مهمترین کانسار این ناحیه، معادن چغارت و چادرملو است).

4- ناحیه بوشهر-بندرعباس-زاهدان.

علاوه بر این نواحی، کانسارهای پراکنده ای نیز در حوالی ملایر، کاشان، نائین و … کشف شده اند. در حال حاضر 99 معدن فعال سنگ آهن در کشور وجود دارند. و از کل 112 معدن سنگ آهن (فعال و غیر فعال) موجود در کشور. 105 معدن سنگ آهن متعلق به بخش خصوصی و 7 معدن در مالکیت بخش دولتی است. صادرات سنگ آهن ایران بیشتر توسط شرکت های خصوصی. و 95 درصد آن به مقصد چین و هند انجام می گیرد.

جدول 4 میزان تولید و صادرات سنگ آهن بخش دولتی (معادن تحت پوشش ایمیدرو). و خصوصی را در 11 ماهه نخست سال 1392 نشان می دهد.

تولید و صادرات سنگ آهن توسط بخش خصوصی در 11 ماه نخست سال 1392 (میلیون تن)

با احتساب تخمین تولید اسفند ماه، کل تولید سنگ آهن در کشور. در سال 1392 به حدود 50 میلیون تن رسید. شایان ذکر است که در این مدت حدود 34 درصد تولیدات بخش دولتی. به شکل سنگ آهن دانه بندی و 66 درصد به شکل کنستانتره سنگ آهن بوده است.

حدود 34 درصد تولید بخش دولتی و حدود 80 درصد تولید بخش خصوصی. در این مدت به شکل سنگ آهن دانه بندی صادر شده است. و بدین ترتیب حدود نیمی از سنگ آهن تولیدی، صادر شده و بابقی به مصرف داخلی رسیده است. تولید سنگ آهن (در قالب سنگ آهن دانه بندی و کنسانتره). در شرکت ها و واحدهای معدنی تحت پوشش ایمیدرو طی سال های 1392-1393 در جدول 5 نشان داده شده است.

تولید سنگ آهن شرکت ها و واحدهای معدنی تحت نظارت ایمیدرو در سال های 1392 - 1393 (میلیون تن) - بررسی صنعت فولاد ایران

تاکنون بیش از 200 کانسار معدنی سنگ آهن در ایران شناسایی شده اند. که مجموع ذخایر آنها، بیش از 5.1 میلیارد تن سنگ آهن برآورد می شود. از این میزان، حدود 50 درصد جزء ذخایز قطعی و مابقی جزء ذخایر احتمالی سنگ آهن محسوب می شوند. که میانگین آهن موجود در این ذخایر حدود 55 تا 60 درصد است. پراکندگی ذخایر قطعی سنگ آهن در شکل 1 نشان داده شده است.

پراکندگی ذخایر قطعی سنگ آهن در ایران- بررسی صنعت فولاد ایران

مأخذ نتایج مطالعات طرح جامع فولاد کشور، شرکت ملی فولاد ایران، آذرماه 1393

از این میان این ذخایر، 22 درصد در منطقه معدنی سنگان 34 درصد. در منطقه گل گهر، 31 درصد در منطقه مرکزی ایران. و 13 درصد بقیه در استان های دیگر متمرکزند. ذخایر متمرکز معادن سنگ آهن ایران در سه منطقه فوق الذکر، در معادن با ذخایر مختلف پراکنده شده اند. که در پنچ رده ذخیره ای قابل شناسایی هستند. جدول 6 اطلاعات مربوط به ترکیب میزان ذخایر و تعداد معادن سنگ آهن را در کشور نشان می دهد.

توزیع ذخایر معدنی سنگ آهن نسبت به مقیاس معادن در کشور-بررسی صنعت فولاد ایران

همانطور که مشاهده می شود علاوه بر تمرکز 87 درصد ذخایر معدنی سنگ آهن. در مناطق سه گانه سنگان، گل گهر و مرکزی. بیش از 86 درصد از ذخایر سنگ آهن در ایران. در 8 معدن بزرگ دولتی یا نیمه دولتی تجمع شده است. بنابراین می توان چنین نتیجه گرفت که عمده ذخایر سنگ آهن در ایران متمرکز. در چند معدن بزرگ دولتی و شبه دولتی هستند. جدول 7 فهرست معادن دولتی و شبه دولتی و میزان ذخایر آنها را نشان می دهد.

وضعیت معادن دولتی و نیمه دولتی سنگ آهن در ایران-بررسی صنعت فولاد ایران

تولید سنگ آهن در کشور در دو قالب کنسانتره و سنگ آهن دانه بندی شده صورت می گیرد. که هریک از این دو محصول در واحدهای مختلف تولید و فرآوری می شود. عیار آهن کنسانتره سنگ آهن حدود 58 تا 70 درصد (عمدتاً 66 درصد) است. و ایران در حال حاضر ظرفیت تولید 30 میلیون تن کنسانتره سنگ آهن را در سال دارد.

تولید کنسانتره سنگ آهن توسط شرکت های تحت نظارت ایمیدرو در سال 1392. به 22 میلیون و 200 هزار تن می رسید. که نسبت به سال 1391 رشد 3 درصدی نشان می دهد. در این سال میزان تولید کنستانتره سنگ آهن با احتساب بهره برداری و تولید بخش های خصوصی. که از معادن ایمیدرو صورت می گیرد. به حدود 24 میلیون تن رسید. که در مقایسه با سال 1391 رشد 12 درصدی را تجربه کرده است. تولید کنسانتره سنگ آهن در شرکت های بزرگ معدنی در سال 1393 به 35.7 میلیون تن افزایش یافت. که نسبت به عملکرد سال 1392 رشد 7 درصدی را نشان می دهد.

تولید سنگ آهن دانه بندی و کنسانتره در معادن بزرگ دولتی در سال 1391

بر اساس آمارها 140 پروانه بهره برداری از معادن سنگ آهن کشور صادر شده است. که از مجموع 130 پروانه، سالانه 4 تا 5 میلیون تن صادرات سنگ آهن صورت می گیرد. جدول 9 میزان صادرات سنگ آهن ایران (دانه بندی و کنسانتره) را در سال های 1388 – 1393 نشان می دهد.

میزان صادرات سنگ آهن دانه بندی و کنسانتره سنگ آهن در سالهای 1388-1393

باید توجه داشت که در آمارهای ارائه شده توسط گمرک، صادرات سنگ آهن دانه بندی. و صادرات کنسانتره فقط از سال 1392 به بعد بصورت مجزا ارائه شده است. و در سال های قبل به صورت یکجا و تحت یک کد تعرفه آورده شده بود. البته در سال 1392 عمده صادرات کشور در قالب سنگ آهن دانه بندی صورت گرفت. و صادرات کنسانتره سهم بسیار ناچیزی داشت. یعنی صادرات سنگ آهن دانه بندی در حدود 23.5 میلیون تن و صادرات کنسانتره تقریباً 5.600 تن بوده است. این روند در سال 1393 تغییر یافت و حدود 10 میلیون تن کنسانتره سنگ آهن. و 7.6 میلیون تن سنگ آهن دانه بندی از کشور صادر شد.

جدول 10 واردات سنگ آهن ایران را در سال های 1393- 1388 نشان می دهد.

میزان واردات کنسانتره سنگ آهن در سال های 1388-1393

نکته قابل توجه قیمت تمام شده بالاتر صادرات سنگ آهن تولید شده توسط شرکت های ایرانی. در مقایسه با شرکت های بزرگ صادر کننده سنگ آهن در جهان است. جدول 11 قیمت تمام شده صادرات سنگ آهن به چین. را برای بعضی از شرکت ها در جهان نشان می دهد. همانطور که مشاهده می شود. شرکت های بزرگی مانند ریوتینتو، پی اچ پی بیلتون، واله و فورتسکیو با داشتن ظرفیت تولید بالا. و قیمت تمام شده کم، از وضعیت مناسبی برای صادرات سنگ آهن به چین. که وارد کننده بزرگ سنگ آهن است، برخوردارند.

و شرکت های ایرانی تنها با کاهش قیمت تمام شده محصولات خود قادر به رقابت در بازارهای جهانی خواهد بود. این در حالی است که هزینه تمام شده تولید سنگ آهن در ایران. در بخش معدنکاری تقریباً برابر با هزینه تمام شده. تولید این محصول در استرالیا و برزیل است. به دلیل ضعف زیرساخت هایی مانند حمل و نقل جاده ای و ریلی. و همچنین نبود اسکله هایی با ظرفیت پذیرش بالا. و تجهیزات مناسب در بنادر کشور که امکان پهلو گیری کشتی های بزرگ را از بین می برد. قیمت تمام شده سنگ آهن ایران افزایش قابل توجهی یافته است.

قیمت تمام شده صادرات هر تن سنگ آهن به کشور چین (سنگ آهن با عیار 61.5 درصد)

گندله آهن

گندله سازی یکی از روش های تبدیل ذرات و نرمه مواد اولیه (کنسانتره) به توده ای متراکم است. گندله محصول نهایی فرآیند گندله سازی و ماده اولیه برای فرآیندهای تولید آهن خام در کوره بلند. و تولید آهن اسفنجی به روش های متعدد احیای مستقیم می باشد. در اصطلاح متداول گندله یعنی گلوله های تولید شده از سنگ آهن. و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس سخت یا پخته می شود.

و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند (با کمک گندله کوره بلند). و یا روش های متعدد احیای مستقیم (با کمک گندله احیای مستقیم) به کار می رود. گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم (DR Pellet). نسبت به گندله مورد استفاده در کوره بلند (BF Pellet). عیار آهن بالاتر و ناخالصی کمتری دارد. همچنین گندله مورد استفاده در کوره بلند باید دارای اندازه بزرگتر و استحکام بالاتری باشد. که به اندازه کوره بلند بستگی دارد. درجه احیاپذیری گندله نیز به درجه تخلخل، سطح تماس و تماس جامد – گاز بستگی دارد.

بررسی صنعت فولاد ایران

گندله ماده اولیه برای تولید آهن خام است. ولذا باید در کوره های احیا ویژگی مکانیکی، شیمیایی و حرارتی مطلوبی داشته باشد. برای تولید گندله خام، نرمه سنگ آهن شامل مواد افزودنی. که 90 درصد آن زیر 325 مش (معادل 45 میکرون) است. با محلول های تر کنننده مانند آب جهت دستیابی به شکل کروی. در دستگاههای گندله ساز به چرخش درآورده می شود. تا گندله خام تولید گردد. در حین تولید گندله خام ممکن است مواد افزودنی و چسبیده مانند. هیدروکسید کلسیم برای بالا بردن کیفیت و خواص متالوژیکی مکانیکی گندله به آن اضافه می شوند. در این مرحله گندله با ابعاد مطلوب و استحکام مکانیکی کافی تولید. و برای حمل و نقل تا دستگاه سنگ شکن یا پخت ارسال می شود.

بررسی صنعت فولاد ایران

در مرحله دوم گندله های خام، برای سخت شدن در اتمسفر اکسید کننده. به دقت تا زیر دمای نرم شدن سنگ آهن در دستگاهی حرارت داده می شوند. تا نخست خشک و سپس پخته شوند، به طوری که درجه تخلخل آنها کاهش نیابد. در پایان مرحله پخت، سرد نمودن گندله داغ باید به صورتی انجام گیرد. که ترک هایی در آن ها ایجاد نشود. مواد اولیه برای گندله سازی سنگ های آهن شامل سنگ آهن، مواد افزودنی مانند. پنتونیت، شیر آهک، مواد آلی، آهک،سیمان و آب می شود. میزان گندله آهنی تولید شده در ایران در سال 1392 به رقم 20 میلیون و 500 هزار تن رسید. که نسبت به سال 1391 رشد 12 درصدی را نشان می دهد. جدول 12 میزان صادرات و واردات گندله سنگ آهن را در سال های 1388-1393 نشان می دهد.

میزان صادرات و واردات گندله سنگ آهن در سالهای 1393-1388

آهن اسفنجی

آهن اسفنجی از احیای مستقیم گندله سنگ آهن به دست می آید. و عیار آن بین 84 تا 95 درصد است. فرآیند احیای مستقیم سنگ آهن موجب حذف اکسیژن موجود در سنگ آهن شده. و سنگ را به صورت ساختار متخلخل اسفنجی شکل در می آورد. که به همین دلیل به آن آهن اسفنجی می گویند. معمولاً آن را به شکل کلوخه یا گندله ای شکل تولید می کنند. و علاوه بر این، به صورت فشرده و بریکت نیز تولید می شود. که به آن آهن بریکت شده گرم (HBI) می گویند. آهن بریکت شده گرم معمولاً از طریق فشرده کردن آهن اسفنجی. در درجه حرارت حدود 650 درجه ی سانتیگراد به وجود می آید.

بررسی صنعت فولاد ایران

و شکل تغلیظ شده و فشرده آهن اسفنجی است. که برای انبار کردن و حمل و نقل آسان طراحی و تولید شده است. آهن اسفنجی را می توان در کارخانه ها و واحدهای فولادسازی که در آنها فرآیند احیا در واحدهای احیای مستقیم. در کنار واحد فولادسازی صورت می پذیرد، استفاده کرد. آهن اسفنجی به عنوان یک ماده شارژ برای تزریق در کوره های احیا. و تولید فولاد خام کاملاً خالص و مرغوب محسوب می شود. در مقایسه با قراضه آهن، مزایای استفاده از آهن اسفنجی به جای قراضه در واحدهای احیا عبارتند از.:

1- آهن اسفنجی را میتوان به عنوان یک خنک کننده جایگزین قراضه فولادی در کوره های اکسیژنی کرد.

2- آهن اسفنجی حاوی عناصر زائد موجود در قراضه فولاد مانند مس، روی، قلع و غیره نیست.

3- آهن اسفنجی نسبت به قراضه دارای عناصر مزاحم (مانند سولفور و گوگرد) کمتری است.

4- استفاده از آهن اسفنجی در کوره های قوس الکتریکی یا القایی. امکان استفاده از زغال نامرغوب یا خواص واکنشی خوب را فراهم میکند. در حالی که انجام این کار برای فولادسازی سنتی (به کمک کوره بلند و کوره های اکسیژنی) ممکن است.

5- استفاده از آهن اسفنجی امکان مصرف قراضه نامرغوب. به عنوان بخشی از مواد شارژی در فولادسازی الکتریکی. بدون تأثیر بر کیفیت فولاد را میسر می سازد.

6- به دلیل ترکیب مشخص آهن اسفنجی (DR/HBI). امکان پیش بینی دقیق از آنالیز نهایی محصول از ابتدای تغذیه مستمر آهن اسفنجی وجود دارد.

7- به دلیل اندازه هماهنگ و یکنواخت آهن اسفنجی بهره وری تولید افزایش می یابد. آهن موجود به صورت اکسید در آهن اسفنجی با حمام کربن. واکنش نشان داده که به تأثیر جوشش شدید منتهی شده. و موجب انتقال بهتر گرما و شتاب واکنش سرباره فلز طی فولادسازی می شود. به همین دلیل همگونی حمام بهبود یافته. و میزان هیدروژن و نیتروژن در فولاد کمتر می شود. و کیفیت فولاد تولید شده را ارتقا می بخشد.

احیای مستقیم سنگ آهن از طریق منابع گازی یا زغال سنگ صورت می پذیرد. انتخاب روش احیای مستقیم سنگ آهن به محل قرارگیری کارخانه تولید کننده و منابع موجود در دسترس بستگی دارد. بعنوان مثال در کشور ایران، با وجود منابع غنی گاز طبیعی، انتخاب منابع گازی انتخابی مناسب تر است. و گاز بعنوان ماده احیا کننده مورد استفاده قرار می گیرد.

بررسی صنعت فولاد ایران

همچنین استفاده از منابع زغال سنگ در فرآیند احیای مستقیم، مشکلات آلودگی هوا را در پی دارد. و دسترسی به معادن آن نیز آسان نیست. این در حالی است که. بزرگترین تولید کننده آهن اسفنجی در دنیا – یعنی هندوستان – از منابع زغال سنگ در فرآیند احیا استفاده می کند. فرآیند تولید آهن اسفنجی با استفاده از منابع گازی و زغال سنگ به روش های مختلفی صورت می گیرد. که روش میدرکس پر استفاده ترین روش تولید آهن اسفنجی در ایران است.

مطابق آمار ارائه شده توسط مجتمع جهانی فولاد، در شش ماهه نخست سال 2014. تولید آهن اسفنجی کشور هند با اختلاف اندکی بیش از تولید ایران بود. آهن اسفنجی تولید ایران. عمدتاً به خاطر وجود مقادیر بالاتر فسفر و سولفور. نسبت به محصولات تولید هند دارای کیفیت پایین تری است. جدول 13 تولید آهن اسفنجی در ایران را در مقایسه با تولید آهن اسفنجی در جهان نشان می دهد.

بررسی صنعت فولاد ایران

میزان تولید آهن اسفنجی در ایران و جهان (میلیون تن)

همانطور که ملاحظه می شود. سهم تولید ایران از تولید جهانی آهن اسفنجی در فاصله سالهای 2013 – 2003 افزایش قابل توجهی یافته است. در سال 2009 هند با اختلاف زیادی بزرگترین تولید کننده آهن اسفنجی جهان بود. و ایران در رتبه دوم قرار داشت. از سال 2009 به بعد هند با افت تولید قابل توجهی مواجه شد. و افزایش تولید ایران منجر شد تا میزان تولید این دو کشور به هم نزدیک شود. از دلایل افت میزان تولید کشور هند می توان به کاهش دسترسی فولادسازان این کشور به سنگ آهن داخلی. به علت تغییر قوانین مربوطه، سخت گیری در اعطای مجوزهای بهره برداری. به علت تأکید بر لزوم اجرای نیازمندی های زیست محیطی. و قیمت های بسیار بالای گاز طبیعی در این کشور اشاره کرد.

سهم کشورهای عمده تولید کننده آهن اسفنجی در جهان از تولید آن (درصد)

جدول 14 میزان صادرات و واردات محصولات حاصل از احیاء مستقیم کلوخه های معدنی آهن و محصولات آهنی اسفنجی. را در سال های 1393 – 1388 نشان می دهد. همانطور که مشاهده میشود. در سالهای اخیر خالص صادرات محصولات آهن اسفنجی کاهش یافته. که نشان از افزایش نیاز کارخانه های فولادسازی داخلی به این محصول اساسی می باشد.

صادرات و واردات محصولات حاصل از احیاء مستقیم کلوخه های معدنی آهن و محصولات آهن اسفنجی در سال 1393-1388

قراضه آهن و فولاد

آهن قراضه یکی از ورودهای مهم در کوره های فولادسازی است. و تقریباً تمام روش های تولید فولاد نیازمند این ماده اولیه هستند. فولاد یکی از اندک فلزات دارای قابلیت مغناطیسی بوده . و از این رو جداسازی قراضه آن از توده مواد زائد و بازیافت آن اسان است. حدود 80 درصد از فولاد مصرف شده در جهان قابلیت بازیافت مناسبی در کوره های ذوب دارد.

میانگین بازیافت فولاد از مصالح ساختمانی فولادی بالغ بر 85 درصد. از خودروها 85 درصد از ماشین آلات 90 درصد و همچنین از تجهیزات الکتریکی. و وسایل خانگی حدود 50 درصد است. فولاد بازیافتی (آهن قراضه) را همچنین می توان از مواد زائد در کارخانه های فولادسازی. و ریخته گری ها (ضایعات داخلی) یا فرآیندهای تولید پایین دستی (ضایعات صنعتی). و محصولات بلا استفاده (ضایعات فرسوده) جمع آوری کرد. میزان فراوانی ضایعات آهنی داخلی یا صنعتی ارتباط نزدیکی با مقدار کنونی تولید داخل فولاد دارد.

در حالیکه میزان فراوانی ضایعات آهنی فرسوده با مقدار تولید فولاد در گذشته. عمر متوسط محصول و کارآیی برنامه های بازیافت مواد، ارتباط مستقیم دارد. بازیافت قراضه آهن و فولاد بخش مهمی از صنعت فولادسازی مدرن است. که به علت کاهش هزینه های تولید و آلایندگی کمتر باعث تداوم سوددهی صنعت فولاد. و کاهش اثرات مخرب زیست محیطی آن می شود. بازیافت قراضه نیاز به استخراج و فرآوری سنگ آهن و همچنین حجم گازهای مخرب تولید شده. از جمله دی اکسید کربن و از سوی دیگر مصرف انرژی و آب را کاهش می دهد. در نتیجه این کارکردها، قراضه به عنوان ماده خام برای ساخت محصولات فولادی جدید در جهان شناخته می شود. و همین امر به افزایش تجارت جهانی آن در سالهای اخیر دامن زده است. جدول 15 حجم تجارت جهانی قراضه و مصرف آن را در طول سالهای مختلف نشان می دهد.

حجم تجارت و مصرف قراضه آهن و فولاد  در ایران و جهان

در سال 2013 آمریکا بزرگترین صادر کننده قراضه فولادی در جهان بود. و آلمان و ژاپن در رتبه های بعدی قرار داشتند. از سوی دیگر، ترکیه برای سالهای متمادی با اختلاف زیادی از سایر کشورها، بزرگترین وارد کننده. قراضه آهن در جهان بوده. و بعد از آن کره جنوبی قرار دارد. کشور چین نیز از دیگر وارد کنندگان عمده قراضه آهن در جهان است.

نیاز ایران به قراضه با توجه به تولید حدود 16 میلیون تن فولاد خام در سال 2013. بر اساس برآوردها تقریباً 4 میلیون تن در سال است. در حالی که قراضه تولید شده در داخل کشور حدود 2 میلیون تن در سال بوده. و در واقع کشور با کمبود 50 درصدی در این خصوص مواجه است. این شرایط باعث شده تا تأمین قراضه برای صنعت فولاد به یک مشکل اساسی تبدیل شود. در عین حال با توجه به ورود مصرف کنندگان جدید به عرصه تولید فولاد، این کمبود شدت بیشتری یافته است.

کاهش سطح تولید قراضه داخلی به دلایل متعدد، افزایش روز افزون مصرف کنندگان بخش های دولتی و خصوصی. عدم مدیریت و نظارت بر بازار قراضه و عدم برنامه ریزی لازم. در خصوص چگونگی تأمین پایدار و اقتصادی این ماده اولیه استراتژیک، باعث بحرانی تر شدن وضعیت این بازار راهبردی شده. و در صورت تداوم این روند، صنعت فولاد کشور در آینده ای نزدیک. با بحرانی اساسی در این خصوص مواجه خواهد شد.

با در نظر گرفتن پیش بینی تولید 55 میلیون تن فولاد خام در سند چشم انداز سال 1404. نیاز این صنعت به آهن قراضه به 7/8 میلیون تن افزایش خواهد یافت. این در حالی است که پیش بینی تولید آهن قراضه در واحدهای فولادی 1.1 میلیون تن. و پیش بینی بازیافت آن 2.6 میلیون تن است. بنابراین پیش بینی می شود. که این صنعت با کسری 4.1 میلیون تنی آهن قراضه در افق سند چشم انداز در سال 1404 روبرو باشد.

کک و زغال سنگ

برای احیای آهن نیاز است که اکسیژن را از اکسیدهای آهن موجود در سنگ آهن جدا کرد. که ماده انجام این عمل را عامل احیا می نامند. تمام واکنش های کوره بلند در درجه حرارت های زیاد در نتیجه سوختن کک انجام می گیرند. برای عمل احیا و ذوب د رکوره بلند از کک بدست آمده از زغال سنگ استفاده می شود. امروزه تقریباً 70 درصد از تولید فولاد در جهان به کک وابسته است.

می توان از گاز طبیعی و مازوت نیز به مقدار کم به جای کک استفاده کرد. قابلیت احیا کنندگی هیدروژن گاز – طبیعی بسیار بیشتر از کربن موجود در کک است. بنابراین سعی می شود از تزریق گاز طبیعی در کوره بلند نیز استفاده شود. تا به وسیله سوختن آن گاز هیدروژن در کوره بلند تولید گردد. در کوره های مدرن امروزی از روش تزریق پودر زغال نیز استفاده می شود. که این امر مصرف کک را به شدت کاهش داده است.

بررسی صنعت فولاد ایران

از آنجا که زغال سنگ دارای استحکام کم و ناخالصی بالا (تقریباً 35%) است. نمی تواند کلیه شرایط لازم به عنوان سوخت کوره بلند داشته باشد. بنابراین به کک تبدیل می شود. تا شرایط لازم (استحکام کافی، درصد پایین ناخالصی ها و ارزش حرارتی بالا). برای شارژ (تزریق) در کوره بلند را پیدا کند. تغییراتی که از تبدیل زغال سنگ به کک حاصل می شوند عبارتند از:

ارزش حرارتی کک باید حداکثر و رطوبت آن حداقل باشد. (مقدار رطوبت کک بستگی به مدت زمان توقف در برجهای خاموش کننده و همچنین مقدار جذب آب در کک دارد). اگر مقدار رطوبت کک زیاد باشد. اثر منفی روی کار کوره بلند دارد، زیر از بوجود آمدن وضعیت مناسب حرارتی در کوره بلند جلوگیری کرده. و راندمان کوره را پایین می آورد.

بررسی صنعت فولاد ایران

آمارها نشان می دهند که در سال 2013 آمریکا. با ذخیره 26.6 درصد از زغال سنگ جهان در رتبه اول قرار داشته. و روسیه و چین به ترتیب با سهم های 17.6 و 12.8 درصدی. در رتبه های دوم و سوم قرار دارند. کشورهای خاورمیانه در مجموع 0/1 درصد از ذخایر زغال سنگ جهان را به خود اختصاص داده اند. از سوی دیگر چین در این سال 47.4 درصد زغال سنگ جهان را تولید کرده. و آمریکا با تولید 12.9 درصد در مقام دوم قرار دارد. همچنین 50.3 درصد و آمریکا و هند به ترتیب 11.9 و 8.5 درصد. از مصرف زغال سنگ تولید شده. در جهان را به خود اختصاص داده اند.

در سال 2013، خاورمیانه در مجموع 700 هزار تن زغال سنگ تولید. و ایران تقریباً به همین میزان زغال سنگ مصرف کرده است. جدول 16 عملکرد شرکت های تولید کننده زغال سنگ تحت نظارت ایمیدرو را در سال های 93-1392 نشان می دهد.

عملکرد شرکت های تولید کننده زغال سنگ تحت نظارت ایمیدرو در سال 1392-1393 (هزار تن)

بررسی صنعت فولاد ایران

در سال 2013، کک استفاده شده در صنعت فولاد سازی جهان (کک متالورژیکی) بالغ بر 600 میلیون تن بود. در این سال تولید کک در جهان به حدود 700 میلیون تن رسید. که تقریباً 65 تا 70 درصد آن توسط چین تولید شده بود. در این سال حدود 21 میلیون تن کک در جهان مورد داد و ستد قرار گرفت. بعد از سال 2008 میلادی به علت بحران اقتصادی جهانی و مازاد ظرفیت تولید کک، حجم تجارت آن کاهش یافت. میانگین حجم تجارت جهانی کک در سال های قبل از بحران اقتصادی جهان. به 30 میلیون تن در سال بالغ می شد. که پس از آن به حدود 20 میلیون تن کاهش یافته است.

قبل از سال 2013 کشور لهستان بیشترین حجم صادرات کک را به خود اختصاص داده بود. ولی از ابتدای سال 2013 به این سو، با حذف شدن مالیات صادرات کک در چین، این کشور. به تدریج به بزرگترین صادرکننده کک تبدیل می شود. برخلاف روند فعلی، در صورت تعطیل شدن واحدهای تولید کک بعلت مشکلات اقتصادی. و زیست محیطی در سال های بعد، احتمال بروز کاهش عرضه کک و کمبود آن در بازارهای جهانی وجود دارد. جدول 17 خالص واردات کک را به کشور در سالهای مختلف نشان می دهد.

جدول واردات کک به کشور در سالهای 1393-1388-بررسی صنعت فولاد ایران

در سال 1393 بیشترین واردات کک ایران به ترتیب از کشورهای ، چین، روسیه و پاناما صورت گرفت. چین به تنهایی 45 درصد ا واردات کک ایران را به خود اختصاص داد. و سهم روسیه و پاناما به ترتیب 31 و 24 درصد بود. از دیگر کشورهای صادر کننده کک به ایران در سالهای اخیر می توان به. بلاروس، امارات، قبرس و اوکراین اشاره کرد.

سنگ آهن

سنگ آهن (به فرم آهک زنده و هیدراته) در صنایع تولید آهن و فولاد به عنوان گدازآور و سرباز ساز. و برای حذف ناخالصی ها، به کار برده می شود. همچنین آهک به صورت نپخته و شیر آهک برای تولید گندله و آگلومره (کلوخه) کاربرد دارد. این ماده در فرآیند تولید فولاد از دولومیت نیز به عنوان سرباره ساز، تغییر دهنده سرباره. و ماده نسوز استفاده می شود.

بر اساس گزارش مرکز زمین شناسی آمریکا، چین در سال 2013 با تولید 220 میلیون تن. به عنوان بزرگترین تولید کننده آهک در جهان معرفی شده است. آمریکا با تولید 19 میلیون تن و هند با تولید 16 میلیون تن آهک. رده های دوم و سوم بزرگترین تولید کننندگان آهک دنیا. را به خود اختصاص داده اند. روسیه نیز با تولید 10 میلیون و 400 هزار تنی آهک رده چهارم را بدست آورده. و مجموع تولید آهک سایر کشورهای دنیا در این سال زیر 10 میلیون تن بوده است. رده های پنجم تا دهم بزرگترین تولید کنندگان آهک دنیا نیز به ترتیب به. برزیل، ژاپن، آلمان، ایتالیا، کره جنوبی و ترکیه اختصاص یافته است.

ایران با تولید 3 میلیون و 800 هزار تنی. در رده سیزدهم بزرگترین تولیدکنندگان آهک جهان در سال 2013 میلادی قرار گرفته. و صادرات انواع آهک ایران در سال 1392 بالغ بر 43 هزار تن به ارزش 4 میلیون دلار بوده است.

از دیگر تولیدکنندگان بزرگ آهک در دنیا میتوان به. اوکراین، استرالیا، بلژیک، بلغارستان، کانادا، فرانسه، لهستان، رومانی، آفریقای جنوبی، اسپانیا، بریتانیا و ویتنام اشاره کرد. مجموع تولید جهانی آهک در سال 2013 بالغ بر 350 میلیون تن شد. که رشدی 2 میلیون تنی را نسبت به سال 2012 نشان می دهد.

آهن خام (چدن مذاب)

چدن مذاب (که به عنوان فلز داغ نیز شناخته می شود). محصو میانی ذوب سنگ آهن با کک و سنگ آهک در کوره بلند است. این محصول میانی حاوی مقادیر بالای کربن – حدود 3.5 تا 4.5 درصد – است. که در نتیجه شکنندگی بالا قابلیت استفاده چندانی ندارد. به منظور تبدیل آهن خام (چدن مذاب) را به ترتیب میزان تولید آنها در سال 2013 نشان می دهد. تولید سالانه آهن خام در ایران در سال های 2003 تا 2012 تغییرات زیادی را تجربه نکرده. و در بازه 2 تا 2.5 میلیون تن قرار داشته. و در سال 2013 نیز در حدود 2 میلیون تن از این ماده در کشور تولید شده است.

تولید، صادرات و واردات ده کشور عمده تولیدکننده آهن خام در سال 2013 )میلیون تن(

تکنولوژی های تولید فولاد

با آنکه تولید فولاد را می توان به 4000 سال پیش و به عصر آهن مربوط دانست. ولی دوران مدرن صنعت فولادسازی در سالهای پایانی دهه 1850 آغاز شده. و از آن تاریخ به بعد فولاد بخش مهمی از اقتصاد صنعتی جهان شده است. تولید گسترده فولاد با ابداع مبدل بسمر توسط هنری بسمر در سال 1857 آغاز شد. در حالی که در سالهای قبل از آن تولید فولاد بسیار پرهزینه بود. و فقط در ساخت وسایل کوچک مانند چاقو، شمشیر و زره مورد استفاده قرار می گرفت. با بهبود و اصلاح این روش توسط سیدنی توماس، مبدل توماس-بسمر برای سالهای متمادی. برای تولید فولاد به کار گرفته شد.

با معرفی تکنیک کوره رو باز توسط کارل ویلهلم زیمنس در سال 1879، به تدریج. کوره روباز جایگزین مبدل توماس – بسمر برای تولید فولاد در مقادیر بالا شد. سپس فولادسازی اکسیژنی که روش تکامیل یافته مبدل توماس – بسمر بود. در سال 1948 توسط رابرت دورر معرفی شد. و به تدریج جایگزین تکنیک کوره رو باز شد. در این بین توسعه روش احیای مستقیم سنگ آهن برای پرهیز از مشکلات و موانع روش سنتی تولید فولاد. از جمله سرمایه گذاری بالای مورد نیاز آن، افزایش تولید فولاد. در کشورهای دارای مزیت رقابتی تولید از این روش را موجب شد.

بطور کلی در تهیه فولاد از انواع مواد خام و نیمه خام به شرح زیر استفاده می شود:

1- سنگ آهن.

2- قراضه آهن و فولاد.

3- مواد احیا کننده آهن از سنگ های معدنی (زغال سنگ، کک و گاز طبیعی).

4- مواد افزودنی به منظور تسهیل فرآیند تولید فولاد یا برای کیفیت بخشیدن به آن (مانند سرباره ساز).

5- مواد مصرفی مثل نسوزها.

امروزه فن آوری های مورد استفاده در تولید محصولات فولادی. در مراحل بعد از تولید فولاد خام یعنی ریخته گری و نورد فولاد خام، کم و بیش یکسان است. اما برای به دست آوردن فولاد خام، از فن آوری های مختلفی استفاده می شود. که می توان آنها را به دو روش عمده زیر دسته بندی کرد:

1- تهیه آهن خام (چدن مذاب). به روش احیای غیر مستقیم در کوره بلند و تولید فولاد از چدن در کوره های اکسیژن.

2- احیای مستقیم سنگ آهن و ذوب آهن اسفنجی و قراضه فولاد در کوره قوس الکتریکی یا کوره القایی.

بررسی صنعت فولاد ایران

در روش اول، شیوه سنتی تولید فولاد است. از احیای غیر مستقیم آهن استفاده گردیده، سنگ آهن دانه درشت پس از فرآوری و تبدیل شدن به آگلومره (کلوخه). به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده، آهن خام (چدن مذاب) به دست می آید. در مرحله بعد آهن خام در یک کوره (کانورتر) اکسیژنی به فولاد مذاب تبدیل گردیده. کربن و ناخالصی های دیگر آن به کمک اکسیژن خارج شده و فولاد خام تولید می گردد. سپس فولاد خام در فرآیند متالورژی ثانویه (فولاد سازی در پاتیل)، تصفیه شده. و با اضافه کردن فلزهای آلیاژ دهنده. مثل وانادیم، کروم، تیتانیم، منگنز و نیکل و همگن سازی به فولاد. با ویژگی های مطلوب و مورد نظر تبدیل می شود.

فولادهای ویژه ممکن است حاوی مولیبدن، تنگستن یا فلزهای دیگر باشند. که برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار می گیرد. لازم به ذکر است که روش احیای گداز. نیز در سالهای اخیر به عنوان رقیبی برای تهیه آهن خام (چدن مذاب). از روش کوره بلند، مطرح شده است. از مزایای عمده این روش نسبت به کوره بلند می توان. به کاهش شدت مصرف انرژی، عدم نیاز به مقادیر بالای کک کمیاب و گران قیمت. و عدم نیاز به فرآوری مقدماتی سنگ آهن اشاره کرد.

بررسی صنعت فولاد ایران

روش دوم تولید فولاد، با استفاده از کوره های الکتریکی و ذوب مجدد قراضه فولاد است. به دلیل کمبود منابع قراضه در جهان و همچنین رشد فزاینده قیمت آن در سالهای گذشته. در این روش می توان. به همراه قراضه آهن، از آهن اسفنجی نیز برای ذوب در کوره استفاده کرد. در این روش حتی در بعضی از کوره ها می توان. به طور کلی از آهن قراضه یا تماماً از آهن اسفنجی استفاده کرد. همچنین استفاده از آهن اسفنجی در فولادسازی الکتریکی امکان استفاده از آهن قراضه نامرغوب را بدون تأثیر گذاری. بر کیفیت فولاد تولید شده، فراهم می کند.

امروزه تقریباً 66/3 درصد فولاد خام جهان به کمک روش کوره بلند و 31/2 درصد آن. به روش احیای مستقیم. و با استفاده از کوره های الکتریکی تولید می شود. با وجود آنکه بیش تر تولید فولاد خام در جهان به وسیله روش کوره بلند انجام می شود. 80 درصد تولید فولاد ایران به روش احیای مستقیم در کوره قوس الکتریکی انجام می پذیرد. موارد زیر استفاده از روش احیای مستقیم در کوره های الکتریکی را در ایران. نسبت به روش کوره بلند و کوره اکسیژنی توجیه پذیر تر می کند:

1- هزینه راه اندازی یک واحد کوره بلند نسبت به یک واحد احیای مستقیم. و کوره الکتریکی در ظرفیت های متناظر، بیشتر است.

2- کک متالورژیکی که یکی از مواد اولیه مورد نیاز کوره های بلند است. از زغال سنگ کک شو به دست می آید. که منابع آن در ایران محدود است. همچنین این ماده عمدتاً وارداتی و گران قیمت است. برای تولید هر تن آهن خام به روش کوره بلند، طبق استانداردهای جهانی به 450 کیلوگرم کک متالورژیکی نیاز است. که گاهی ای مقدار تا 10000 کیلو گرم افزایش می یابد. در نتیجه با توجه به آنکه می توان از گاز به عنوان ماده احیا کننده. در روش احیای مستقیم استفاده کرد. و با وجود منابع عظیم گاز در ایران، عملاً روش کوره بلند مزیت خود را از دست می دهد.

3- روش احیای مستقیم محدودیت های زیست محیطی کمتری نسبت به روش کوره بلند دارد.

4- آهن اسفنجی عیار بالاتری نسبت به آهن خام (چدن مذاب) دارد. و استفاده از آن در تولید فولاد خام با استفاده از روش احیای مستقیم مقدور است.

5- از روش احیای مستقیم می توان. در واحدهای کوچک فولادسازی نیز با توجیه اقتصادی مناسب استفاده کرد. در حالی که کوره بلند در ظرفیت های بالا (حداقل 2 میلیون تن در سال). دارای توجیه اقتصادی مناسب تری است.

6- آهن اسفنجی را میتوان به صورت فشرده تر یعنی آهن گرم کلوخه شده در آورد. و به سهولت حمل یا ذخیره کرد. در صورتیکه حمل خوراک کوره بلند (آگلومره) سخت و پرهزینه است.

7- در فرآیند احیای مستقیم می توان از گاز طبیعی بدون حذف ناخالصی های آن استفاده کرد. و این گاز به وفور در ایران موجود است.

تکنولوژی تولید اولیه و ثانویه فولاد خام

امروزه با توجه به رقابت شدید جهانی در زمینه کاهش قیمت تمام شده محصولات فولادی. لزوم استفاده از تکنولوژی های روز دنیا و نوآوری. در فرآیندهای موجود، بیش از پیش احساس می شود. که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • بکارگیری تکنولوژی های جدید در واحدهای جانبی صنایع فولادی به منظور کاهش مصرف انرژی و آب.
  • استفاده از خنک کننده های مسی نسل سوم و چهارم. تولید برق از طریق انرژی حرارتی گاز خروجی کوره بلند (TRT). سیستم بدون زنگ (Bell-Less)، سیستم تزریق پودر ذغال (PCI) و … در کوره بلند.

  • بکار گیری تکنولوژی ریخته گری تختال نازک، تسمه و…
  • بکارگیری تکنولوژی های شارژ گرم آهن اسفنجی و پیش گرم کردن. آهن قراضه در کوره قوس الکتریکی. و شارژ گرم شمش ریخته گری مداوم به خط نورد به منظور کاهش مصرف انرژی و افزایش بهره وری تولید.

بررسی صنعت فولاد ایران

  • استفاده از کوره الکتریکی دوتایی (Twin Shell) در فولادسازی کوره قوس الکتریکی به منظور افزایش ظرفیت تولید.
  • بکارگیری نوآوری ها و تکنولوژی های به روز شده در فرآیند احیاء مستقیم گازی میدرکس (Midrex) و HYL-ZR (Energiron).
  • استفاده از تکنولوژی های جدید احیاء مستقیم پایه ذغال از جمله روش ITMK به منظور استفاده. از نرمه ذغال سنگ حرارتی (به جای گاز طبیعی). و کنسانتره آهن (به جای گندله).
  • استفاده از روش های جدید فرآیند ذوب و احیاء از جمله روش PINEX برای تولید چدن مذاب. مورد نیاز فولادسازی کنورتوری (اکسیژنی). که موجب کاهش سرمایه گذاری، استفاده از مواد اولیه با قیمت نازل تر. (نرمه زغال سنگ حرارتی و نرمه سنگ آهن). کاهش مصارف انرژی و بهبود شاخص های زیست محیطی .(با حذف کک سازی و کلوخه سازی یا گندله سازی) می شود.

محصولات نیمه تمام و نهایی فولادی

منظور از فولاد خام، اولین محصول جامد بدست آمده از فولاد مذاب است. جدول 19 کشورهای عمده تولید کننده فولاد خام و روش تولید آنها را در سال 2013 نشان می دهد.

وضعیت تولید پانزده کشور بزرگ تولید کننده فولاد خام در سال 2013-بررسی صنعت فولاد ایران

فولاد خام ریخته گری شده و به سه محصول نیمه تمام زیر تبدیل می شود:

-شمش فولاد.

-محصولات نیمه تمام بدست آمده از ریخته گری پیوسته (شامل بیلت، بلوم و اسلب یا تختال).

-فولاد مذاب برای ریخته گری.

تقریباً تمام تولیدات فولاد خام ایران در دسته دوم محصولات نیمه تمام جای می گیرند. جدول 20 محصولات نیمه تمام از تولید فولاد خام پانزده کشور عمده. را در سال های 2013 و 2012 نشان می دهد.

تولید محصولات نیمه تمام در پانزده کشور عمده تولید کننده فولاد خام

عمده تولید فولاد خام کشور در شرکت های تحت نظارت ایمیدرو صورت می گیرد. که شامل ذوب آهن اصفهان، شرکت ملی فولاد ایران، فولاد خوزستان و فولاد مبارکه می شوند. میزان تولید این شرکت ها به تفکیک واحدهای زیر مجموعه آنها در جدول 21 نشان داده شده است.

میزان تولید شرکت های عمده تولید کننده فولاد خام در کشور (هزار تن)-بررسی صنعت فولاد ایران

در مرحله بعد این محصولات میانی به محصولات نهایی مانند. تیر آهن، ورق گرم نور دیده (ورق سیاه). ورق سرد نور دیده (ورق روغنی)، ورق گالوانیزه (دارای پوشش روی و دارای خاصیت ضد زنگ). ورق رنگی، ورق قلع اندود. ورق اسیدشویی شده، میلگرد، انواع کلاف (کویل). و لوله و نبشی و ناودانی تبدیل می شود. جدول 22 میزان تولید شرکت های عمده تولید کننده محصولات نهایی فولادی کشور را نشان می دهد.

میزان تولید شرکت های عمده تولید کننده محصولات نهایی فولادی و تحت نظارت ایمیدرو در کشور (هزار تن)-بررسی صنعت فولاد ایران

انواع ورق های گرم نورد شده و سرد نورد شده. در صنایع ساختمانی. لوله سازی، کشتی سازی، ساخت قسمت های سازه ای اتومبیل (رینگ، شاسی و …)، ساخت ظروف تحت فشار و نورد مجدد مورد استفاده قرار می گیرند. از ورق های قلع اندود نیز در صنایع قوطی سازی و بسته بندی استفاده می شود. و ورق های گالوانیزه کاربردهای ساختمانی، کششی و … دارند.

جدول 23 میزان تولید شمش و محصولات نهایی فولادی توسط بخش خصوصی در سال های اخیر را نشان می دهد.

میزان تولید شمش و محصولات نهایی فولادی توسط بخش خصوصی )هزار تن(

نمودار 3 حجم تولید و صادرات جهانی محصولات نیمه تمام. و نهایی فولادی را در سالهای 2013 -1990 نشان می دهد. همانطور که مشاهده می شود. در سال های اخیر رشد تجارت متناسب با افزایش تولیدات نبوده است.

حجم تولید و تجارت جهانی محصولات نیمه تمام و نهایی فولادی (میلیون تن)

جدول 24 پانزده کشور عمده صادر کننده و وارد کننده فولاد را در سال 2013 نشان می دهد. همانطور که مشاهده می شود در این سال ایران پانزدهمین کشور وارد کننده فولاد بوده است.

پانزده کشور عمده صادر کننده و وارد کننده فولاد در سال 2013

نمودار 4 صادرات و واردات فولاد (در قالبت محصولات نیمه تمام و نهایی). را در سال های 2004-2013 نشان می دهد. همانطور که ملاحظه می شود. با وجود کاهش نسبی واردات فولاد در چند سال اخیر. همچنان حجم بالایی از محصولات فولادی. مورد نیاز داخل از خارج از کشور وارد می شود.

بررسی صنعت فولاد ایران

صادرات و واردات فولاد ایران در سال های 2013- 2004 (میلیون تن)

جدول 25 میزان صادرات و واردات شمش فولادی را در سال های 1394 – 1388 نشان می دهد. همانطور که مشاهده می شود. واردات شمش در سال های 1392 و 1393 به میزان چشمگیری کاهش یافته است. باید توجه داشت که اختلاف در ارزش نسبی شمش وارداتی و صادراتی. در سال های مختلف به علت تفاوت کیفی این محصولات بوده است.

میزان واردات و صادرات شمش فولادی در سال های 1388-1393

به منظور تقویت زنجیره ارزش افزوده در صنعت فولاد با تصمیم وزارت صنعت معدن و تجارت. از اواخر مرداد سال 1393 واردات انواع محصولات به جز ورق فولادی. تنها با استفاده از ارز بازار آزاد امکان پذیر شد. این در حالی است که پیش از آن امکان استفاده از ارز مبادله ای برای واردات این محصولات وجود داشت. همچنین برای حمایت از تولید فولاد در داخل کشور، وارد کنندگان آهن قراضه و گندله می توانند.

از ارز مبادله ای بهره مند شوند. با توجه به رکود حاک بر بازار فولاد در کشور. و به منظور ایجاد رونق در بازار و خارج ساختن صنعت فولاد. از رکود و تأمین ارز برای خرید مواد اولیه مورد نیاز تولید. صادرات شمش، تختال و محصولات نهایی فولادی از دی 1392 بدون سقف زمانی آزاد شده است.

صادرات این محصولات از آبان 1391 به علت کمبود منابع انرژی. و با هدف تأمین نیاز – بازار داخلی ممنوع اعلام شده بود. جلوگیری از ایجاد وقفه صادراتی و حفظ بازار صادرات از تدابیر اندیشیده شده در آزادسازی صادرات فولاد بوده است. همچنین بر اساس مصوبه هیأت دولت در اسفندماه 1393. برای واردات شمش فولاد، محصولات تخت (شامل انواع ورق). و محصولات طویل به ترتیب 10,15 و 20 درصد تعرفه وارداتی وضع شده است.

باید توجه داشت که واردات ورق گرم با ضخامت کمتر از 3 میلی متر. که در حال حاضر تولید داخلی آن پاسخگوی نیاز کشور نیست. مشمول تعرفه نشده و همچنان مشمول دریافت ارز مبادلاتی باقی مانده است. جدول 26 میزان صادرات و واردات فولاد خام و انواع محصولات فولادی. در نه ماهه نخست سال های 1392 و 1393 را نشان می دهد.

میزان صادرات و واردات فولاد خام و انواع محصولات فولادی ایران در نه ماه نخست سال 1392-1393(هزار تن)-بررسی صنعت فولاد ایران

همانطور که مشاهده می شود. عمده واردات محصولات نهایی فولاد کشور در سالهای اخیر مربوط به واردات انواع ورق فولادی بوده است. باید توجه داشت که در این مدت واردات ورق های فولادی غیر آلیاژی گرم نورد شده. با پهنای 600 میلی متر و کمتر به ضخامت کمتر از 3 میلی متر. بیش از 60 درصد واردات انواع ورق های فولادی را به خود اختصاص داده. و در صدر واردات محصولات فولادی کشور قرار گرفته است. کاهش شدید واردات در نه ماه ابتدای سال 1393 و به خصوص کاهش بیش از 80 درصدی واردات شمش فولادی. نشان دهنده عدم وجود تقاضای محصولات طویل است.

بررسی صنعت فولاد ایران

به موازات آن، رشد صادرات و به ویژه رشد قابل توجه صادرات فولاد خام در نه ماهه نخست سال 1393. نسبت به مدت مشابه سال قبل از آن را مشاهده می کنیم. که از دلایل آن می توان به عدم وجود تقاضای کافی در داخل کشور و اجرای تصمیم اخذ شده. در خصوص آزادسازی صادرات فولاد خام و محصولات فولادی در سال 1393 اشاره کرد. در این مدت عمده صادرات محصولات نهایی فولادی کشور مربوط به صادرات ورق های فولادی غیر آلیاژی گرم نورد شده. با پهنای 600 میلی متر یا بیشتر به ضخامت حداقل 4.75 میلی متر و پاک شده در سطح بوده است. که در صدر صادرات محصولات فولادی کشور قرار دارد.

در سالهای اخیر بیشترین حجم واردات محصولات فولادی از کشورهای چین، اوکراین، و روسیه صورت گرفته است. افزایش واردات محصولات چینی در این مدت. منجر به شکل گیری تردید. نسبت به انجام دامپینگ توسط شرکت های این کشور. در زمینه صادرات محصولات فولادی شده و زمینه اعتراض تولیدکنندگان داخلی را فراهم کرده است.

بررسی صنعت فولاد ایران

تولید کنندگان فولاد در ایران و بسیاری از کشورهای دیگر معتقدند. که شرکت های چینی محصولات خود را با قیمتی کمتر از بهای تمام شده. یا کمتر از قیمت بازار داخلی به بازارهای صادراتی عرضه می کنند. البته در بلند مدت امکان صادرات فولاد با بهایی کمتر از قیمت تمام شده. برای هیچ شرکتی وجود ندارد. و صادرات با بهایی کمتر از بهای بازار داخلی تنها به دلیل سیاست های حمایتی دولت امکان پذیر خواهد بود. به دلیل اهمیت استراتژیک فولاد. این محصول در سبد حمایتی دولت چین قرار داشته. و به همین دلیل بهای تمام شده فولاد در چین نسبتاً پایین است.

فولاد سازان چینی از قانونی بهره می برند که بر اساس آن با توجه به نوع محصول صادراتی. تمام یا بخشی از مالیات بر ارزش افزوده به صورت معافیت مالیاتی به صادر کننده باز گردانده میشود. بدین ترتیب بر اساس نوع تولید بین 9 تا 13 درصد از ارزش محصولات صادراتی. به شرکت تولید کننده باز می گردد. اگر میزان صادرات یک شرکت به اندازه کافی زیاد باشد.

بخش بزرگی از مالیات بخشیده خواهد شد. چینی ها در قیمت گذاری محصولات صادراتی خود “بازگشت مالیات” را مد نظر قرار می دهند. در چین محصولات تخت و همچنین فولادهای مخصوص از بازگشت مالیاتی برخوردار می شوند. برگشت مالیات بر ارزش افزوده از گزینه های مورد اختلاف در موضوع دامپینگ است. و با این حال از سوی سازمان تجارت جهانی در خصوص ممنوعیت آن مقرراتی وضع نشده است.

بررسی صنعت فولاد ایران

به دلیل کاهش بهای سنگ آهن و حذف عوارض واردات زغال سنگ استرالیا. هزینه تولید فولاد در چین با کاهش قابل توجهی همراه بوده است. در حالی که هزینه تمام شده این محصول در ایران. به دلیل افزایش بهای انرژی مصرفی و هزینه های حمل و نقل افزایش یافته است. ایران از جمله کشورهایی است که در حال حاضر سهمیه بندی واردات محصولات فولادی ندارد. و در نتیجه ورود حجم بالای محصولات فولادی چینی به کشور به راحتی صورت می گیرد. بنابراین به نظر می رسد.

افزایش موقت تعرفه وارداتی محصولات فولادی از چین برای حمایت از تولیدکنندگان داخلی کشور اقدام مناسبی باشد. همزمان با این اقدام می توان پرداخت سهم بخش تولید از هدفمندی یارانه ها. و همچنین توسعه زیرساخت های مورد نیاز صنعت فولاد را در دستور کار قرار داد.

علاوه بر صادرات مستقیم فولاد در جهان، حجم صادرات غیر مستقیم آن نیز در طول سالهای گذشته افزایش یافته است. منظور از تجارت غیر مستقیم فولاد، صادرات و واردات محصولاتی مانند اتومبیل، ماشین آلات، کشتی و سایر کالاهایی است. که در ساخت آنها از فولاد استفاده شده است. نمودار 5 صادرات غیر مستقیم فولاد (محور عمودی سمت چپ). و نسبت آن به کل صادرات فولاد در جهان (محور عمودی سمت راست). را در سالهای مختلف نشان می دهد. در سال 2013 بزرگترین صادر کننده غیر مستقیم فولاد در جهان. چین و بزرگترین وارد کننده غیر مستقیم فولاد آمریکا بوده است.

صادرات غیر مستقیم فولاد و نسبت آن به کل صادرات فولاد در جهان -بررسی صنعت فولاد ایران

مصرف فولاد را می توان به سه دسته مصرف ظاهری فولاد. مصرف حقیقی فولاد و مصرف واقعی فولاد دسته بندی کرد. مصرف ظاهری فولاد با کسر صادرات از مجموع تولید و واردات حاصل می شود. مصرف حقیقی فولاد با در نظر گرفتن تغییر در موجودی انبار در محاسبات مصرف ظاهری فولاد به دست می آید.

و از آنجا که دسترسی به اطلاعات موجودی انبار دشتوار است. این مصرف تخمین زده میشود. مصرف واقعی فولاد نیز از کسر کردن خالص صادرات غیر مستقیم فولاد از مصرف ظاهری فولاد حاصل می شود. که درک بهتری از عوامل تعیین کننده تقاضای فولاد یک کشور بدست می دهد.

بررسی صنعت فولاد ایران

در سال 2013 چین، آمریکا و هند به ترتیب بیشترین مصرف ظاهری فولاد و کره جنوبی، تایوان و جمهوری چک. بیشترین مصرف سرانه ظاهری فولاد را به خود اختصاص دادند. ایران با مصرف 16.7 میلیون تن محصولات نهایی فولادی، در جایگاه سیزدهم از نظر مصرف ظاهری فولاد قرار گرفت. که با توجه به جمعیت کشور، مصرف سرانه ظاهری فولاد به رقم 219 کیلوگرم محصولات نهایی فولاد رسید. و ایران را در رتبه نوزدهم قرار داد.

مصرف واقعی فولاد در جهان در سال 2013 به 1.338 میلیون تن رسید.در این سال چین به تنهایی 45 درصد مصرف واقعی فولاد را در جهان به خود اختصاص داد. و کشورهای آمریکا، روسیه، ژاپن و کره جنوبی به ترتیب در رتبه های بعدی قرار گرفتند. همچنین کره جنوبی، کانادا، چین و روسیه به ترتیب بیشترین مصرف سرانه واقعی فولاد را در جهان داشتند. جدول 27 مصرف ظاهری و واقعی فولاد ایران را در سالهای 2003-2013 نشان می دهد. همانطور که مشاهده می شود. مصرف ظاهری سرانه معادل فولاد خام و مصرف ظاهری سرانه معادل محصولات نهایی فولادی کشور. در سال 2013 نسبت به سال قبل از آن افت قابل توجهی را نشان می دهد.

مصرف ظاهری و واقعی فولاد در ایران در سال های 2013-2003

وضعیت زنجیره صنعت فولاد در ایران

در حال حاضر در زنجیره فولاد هم عدم توازن در ظرفیت تولید و هم عدم توازن در سودآوری وجود دارد. که هر دو ناشی از فقدان دید یکپارچه و مدیریت فراگیر در این صنعت است. و هر کدام مسبب ایجاد و تشدید دیگری است. تولید فولاد مشتمل بر چندین حلقه است. که کم توجهی به یک حلقه سبب بروز مشکلات در سایر حلقه های مختلف متناسب شود. و هم با ایجاد توازن و تناسب در سودآوری بخش ها. سرمایه گذاران را نسبت به ورود به زنجیره تولید ترغیب کرده و اطمینان خاطر بخشد.

بررسی ها نشان می دهند که در چند سال اخیر میزان سودآوری. در حلقه های ابتدایی زنجیره تولید فولاد بیسار بیشتر از حلقه های پایانی آن بوده است. در این سالها حاشیه سود شرکت های بزرگ تولید کننده سنگ آهن. بیش از دو برابر شرکت های بزرگ فولادی بوده است. به همین دلیل در پنج سال اخیر بازده دارایی های شرکت های بزرگ فولادی. کمتر از نصف شرکت های بزرگ سنگ آهنی بوده است. همچنین نسبت بهای تمام شده به فروش نیز که میزان تأثیر نهاده های تولید را منعکس می کند. در شرکت های فولادی بیش از دو برابر شرکت های معدنی بوده است.

بررسی صنعت فولاد ایران

بررسی نرخ بازگشت داخلی (IRR) یک نمونه شبیه سازی شده از سرمایه گذاری در زنجیره فولاد نشان می دهد. که در شرایط کنونی تنها احداث واحدهای تولید کننده سنگ آهن کلوخه بندی، دانه بندی و کنسانتره می تواند. برا بخش خصوصی از جذابیت برخوردار باشد. احداث واحدهای تولید گندله، آهن اسفنجی و فولاد خام دارای بازدهی بسیار پایین تری است. و در نتیجه جذب سرمایه گذاران بخش خصوصی به این حوزه در این شرایط چندان محتمل به نظر نمی رسد.

بنابراین مشخص می شود. که سودآوری در زنجیره فولاد از استخراج از معدن تا تولید محصول نهایی به درستی تقسیم نشده و نامتوازن بودن. آن بسیار قابل توجه است. اما سوالی که پیش می آید این است. که این سودآوری در بخش های معادن که عامل بسیار مهمی در ترغیب سرمایه گذاری در این بخش است.

بررسی صنعت فولاد ایران

چرا اکتشاف و استخراج شایسته ای را در سال های گذشته به همراه نداشته است؟ با اندکی تأمل در طرح های توسعه ای معادن و مجوز های صادر شده چند سال اخیر در می یابیم. که این حاشیه سود بالا به جای سرمایه گذاری در اکتشاف و استخراج که رسالت اصل معدن داری است. صرف احداث طرح های فولادسازی و به ویژه در نقاطی از کشور. که از دسترسی آسان به نهاده های مهم تولید فولاد برخوردار نیست، شده است.

در حال حاضر صنعت فولاد کشور با کمبود قابل توجه کنسانتره و گندله سنگ آهن روبرو است . و تولیدکنندگان آهن اسفنجی به سختی ماده اولیه خود را تأمین می کنند. هرچند با آگاهی که سرمایه گذاران پیدا کرده اند. چندین طرح تولید گندله در کشور تعریف و در حال اجرا است. اما پیشرفت فیزیکی هیچ یک از آنها بالای 30 درصد نبوده و به نظر نمی رسد. که تا چند سال آینده به بهره برداری برسند. در چند سال گذشته عوارض صادراتی سنگ آهن دانه بندی صفر و قیمت جهانی آن بالا بود.

که با توجه به عوارض صادراتی 30 درصدی کنسانتره و گندله، باعث شده. معدن داران به جای فرآوری سنگ آهن، به صادرات سنگ آهن دانه بندی روی آورند. بنابراین، به نظر می رسد وضع عوارض صادراتی بر سنگ آهن فرآوری شده (کنسانتره و گندله). در سال های گذشته از انگیزه بخش خصوصی برای سرمایه گذاری در این بخش کاسته. و همزمان با توسعه صنایع پایین دستی به ایجاد عدم تعادل در زنجیره تولید فولاد. در سال های بعد منجر شده است. عدم سرمایه گذاری در تولید کنسانتره و گندله نیز به نوبه خود سبب سرمایه گذاری کمتر. در تولید آهن اسفنجی شده است.

بررسی صنعت فولاد ایران

از سوی دیگر صنعت فولاد در حلقه های زنجیره یعنی ذوب و نورد از یک بازار رقابتی برخوردار است. و بالعکس در حلقه های آغازین و میانی آن با انحصار روبه رو است. این انحصار به ویژه در حلقه قبل از ذوب یعنی تولید آهن اسفنجی. مشکلات زیادی را برای فولادسازان ایجاد نموده است. البته همانطور که بیان شد. یک دلیل مهم ایجاد این بازار انحصاری در بخش آهن اسفنجی، کمبود گندله به عنوان ماده اولیه این بخش است. که آن هم به عدم توجه به فرآوری سنگ آهن بر می گردد. بنابراین باز هم ملاحظه می شود. که نامتوازن بودن سودآوری و ظرفیت تولید در حلقه های مختلف، یکدیگر را تشدید کرده اند.

از سوی دیگر صنعت فولاد در حلقه های پایانی زنجیره یعنی ذوب و نورد از یک بازار رقابتی برخوردار است. و بالعکس در حلقه های آغازین و میانی آن با انحصار رو برو است. این انحصار به ویژه در حلقه قبل از ذوب یعنی تولید آهن اسفنجی. مشکلات زیادی را برای فولادسازان ایجاد نموده است. البته همانطور که بیان شد. یک دلیل مهم ایجاد این بازار انحصاری در بخش آهن اسفنجی، کمبود گندله به عنوان ماده اولیه این بخش است. که آن هم به عدم توجه به فرآوری سنگ آهن بر می گردد. بنابراین باز هم ملاحظه می شود. که نامتوازن بودن سودآوری و ظرفیت تولید در حلقه های مختلف، یکدیگر را تشدید کرده اند.

در حال حاضر تولید کننده آهن اسفنجی در کشور وجود دارد. که عملاً 3 یا 4 کارخانه به فروش آهن اسفنجی مبادرت می کنند. و سایر تولید کنندگان این بخش، آهن اسفنجی تولیدی خود را در خطوط ذوب خود مورد استفاده قرار می دهند. این بازار به شدت انحصاری است. و عدم تناسب عرضه و تقاضا در این حلقه باعث شده. که آهن اسفنجی با قیمتی بالاتر از یک بازار غیر انحصاری به فروش برسد. که این مسأله کاهش حاشیه سود واحدهای تولید کننده فولاد خام را به دنبال داشته است.

واحدهای فولادی استفاده کننده از قراضه به واسطه نا متناسب بودن عرضه و تقاضا. در بازار قراضه به عنوان دیگر ماده اولیه خود نیز تحت فشار قرار گرفته. و سودآوری آنها کاهش یافته است. رکود بازار محصولات فولادی به ویژه در مقاطع طویل و کاهش قیمت آن در بازار. بهای فولاد خام را کاهش داده است. و در نتیجه حاشیه سود واحدهای ذوب خصوصاً در بخش خصوصی به نزدیک صفر کاهش یافته. و حتی در برخی کارخانه ها منفی شده است.در بخش نورد هم به دلیل رقابتی بودن بازار وضعیت به همین شکل است. کاهش تقاضای محصولات فولادی و تداوم رکود بازار سبب افت شدید قیمت ها شده. و به علت عدم کاهش متناسب قیمت شمش، سودآوری واحدهای نوردی نیز تنزل پیدا کرده است.

ظرفیت موجود تولید فولاد خام در کشور در حال حاضر 24 میلیون تن است. که با اجرای بخشی از طرح های در دست اجرا. این ظرفیت تا سال 1395، با احتساب طرح های فیزیکی بالای 50 درصد پیشرفت، به 35 میلیون تن خواهد رسید. و برای تحقق این طرح ها به 1/6 میلیارد دلار منابع مالی نیاز است. در حال حاضر با احتساب طرح های فیزیکی بالای 30 درصد پیشرفت فیزیکی. در مجموع طرح افزایش 26 میلیون تنی تولید فولاد خام در سال در دست اجرا است.

بررسی صنعت فولاد ایران

ظرفیت تولید آهن اسفنجی نیز در کشور 18 میلیون تن برآورده شده. که این ظرفیت با اجرای طرح های در دست اجرا. تا سال 1395 با احتساب طرح های فیزیکی بالای 50 درصد پیشرفت به 30 میلیون تن خواهد رسید. که برای رسیدن به رشد پیش بینی شده به یک میلیارد دلار منابع مالی نیاز است. در حال حاضر 19 میلیون تن ظرفیت در دست اجرا. با احتساب طرح های فیزیکی بالای 20 درصد پیشرفت در این بخش در حال اجرا است. که با اجرایی شدن آن، سهم تولید آهن اسفنجی از مرز 30 میلیون تن نیز فراتر خواهد رفت. ظرفیت موجود تولید گندله نیز 22 میلیون تن برآورده شده. که برای این بخش نیز 26 میلیون تن ظرفیت در دست اجرا . با احتساب طرح های فیزیکی بالای 20 درصد پیشرفت پیش بینی شده است.

همچنینن برآوردهای سال 1395 برای این بخش، رسیدن به ظرفیت 38 میلیون تن. با احتساب طرح های فیزیکی بالای 40 درصد پیشرفت فیزیکی است. که برای تحقق این امر نیز به 1/5 میلیارد دلار منابع مالی نیاز است. در بخش تولید کنسانتره سنگ آهن نیز ظرفیت موجود تولید کشور 28 میلیون تن برآورده شده است. طرح های در دست اجرای این بخش 35 میلیون تن با احتساب طرح های فیزیکی بالای 20 درصد پیشرفت است. همچنین برای این بخش رسیدن به ظرفیت 46 میلیون تن تا سال 1395 پیش بینی شده. که برای رسیدن به این رشد به 1/8 میلیارد دلار منابع نیاز است. جدول 28 خلاصه ای از وضعیت فعلی ظرفیت و منابع مورد نیاز زنجیره فولاد را نشان می دهد.

وضعیت ظرفیت و منابع مورد نیاز زنجیره فولاد در سال 1395

در شرایط فعلی، تمام طرح های در دست اجرا در زنجیره فولاد حتمال موفقیت یکسانی ندارند. برای درک بهتر وضعیت زنجیره فولاد در سال های آتی. و به ویژه در سال 1404 که سند چشم انداز صنعت فولاد. تولید 55 میلیون تن فولاد خام را برای این سال پیش بینی کرده است. نیاز به تفکیک طرح ها بر حسب درجه احتمال موفقیت آنها می باشد. نمودار 6 ظرفیت فعلی و ظرفیت طرح های در دست اجرا به تفکیک احتمال موفقیت آنها را نشان می دهد.

وضعیت فعلی و آتی طرح ها در زنجیره صنعت فولاد (میلیون تن)

جدول 29 وضعیت موازنه زنجیره فولاد در افق سند چشم انداز سال 1404 را نشان می دهد. همانطور که ملاحظه می شود. در سال 1404 صنعت فولاد کشور با کمبود سنگ آهن و کنسانتره روبرو خواهد شد. که تنها راه جلوگیری از آن، افزایش اکتشافات معادن سنگ آهن. و احداث واحدهای کنسانتره جدید در سال های آتی می باشد.

بررسی صنعت فولاد ایران

وضعیت موازنه زنجیره فولاد در افق 1404 (میلیون تن)

تکمیل طرح های منتخب در دست اجرا که از احتمال موفقیت بیشتری برخوردار هستند. نیاز به سرمایه گذاری ویژه ای دارد. که بدون سرمایه گذاری دولت و جذب سرمایه گذاران بخش خصوصی امکان پذیر نخواهد بود. جدول 30 برآوردی از سرمایه گذاری مورد نیاز برای اجرای طرح های منتخب فولادی را نشان می دهد.

برآورد سرمایه گذاری مورد نیاز طرح های منتخب فولادی

با اینکه در شرایط فعلی ذخایر سنگ آهن به عنوان مهمترین نهاده تولید فولاد. پاسخگوی نیاز داخلی برای چند سال آتی است. در صورت تداوم تعیین دستوری قیمت سنگ آهن و بی توجهی. به لزوم سرمایه گذاری در انجام اکتشافات جدید ذخایر سنگ آهن. در نواحی مختلف کشور و صادرات بی رویه این ماده خام. در آینده ای نزدیک نیاز به واردات سنگ آهن با قیمت های بالا خواهیم داشت. که خود نیازمند زیرساخت های گسترده ای است. که در شرایط فعلی در دسترس نمی باشد. بنابراین کاستن از انگیزه برای صدور سنگ آهن فرآوری نشده. و تلاش در جهت ایجاد تناسب در زنجیره تولید فولاد باید. از اولویت های متولیان این بخش باشد. نمودار 7 زمان تقریبی اتمام ذخایر باقیمانده، فعلی سنگ آهن از سال 1393 و افق 1404 را نشان می دهد.

برآورد زمان اتمام ذخایر باقیمانده سنگ آهن از سال 1393 و افق 1404

قیمت گذاری سنگ آهن در ایران

در پی اختلاف نظر به وجود آمده در مبانی قیمت گذاری سنگ آهن بین شرکت های معدنی فولادی کشور. پس از مذاکرات طولانی، نهایتاً در سال 1385 این توافق بین شرکت های یاد شده به عمل آمد. که نرخ فروش کنسانتره سنگ آهن تابعی از میانگین قیمت فروش شمش تولیدی شرکت فولاد خوزستان باشد. به عنوان مثال نرخ فروش کنسانتره چادرملو به شرکت های فولاد مبارکه و خوزستان. به ترتیب شامل ضرایب 12 و 10 درصد و برای نرخ فروش گندله. ضریب 23 درصد میانگین قیمت فروش شمش فولاد خوزستان. در دوره های 3 ماهه و تعمیم میانگین سالانه برای 4 دوره 3 ماهه. توافق و تا پایان سال 1391 به همین نحو عمل گردید.

در سال 1392 نرخ فروش کنسانتره به شرکت های فولاد مبارکه و خوزستان. به ترتیب شامل ضرایب 14 و 12 درصد و نرخ فروش گندله. ضریب 25 درصد میانگین قیمت فروش شمش فولاد خوزستان. در دوره های 3 ماهه و تعمیم میانگین سالانه برای 4 دوره 3 ماهه تعیین و اعمال گردید. این ضرایب در سال 1393 به ضریب 16، 14 و 23 تعیین شد.

بررسی صنعت فولاد ایران

در خصوص آزاد سازی قیمت سنگ آهن فروش داخل. و یا افزایش نسبی از 40 درصه به 70 درصد قیمت های جهانی با وجود تمام گمانه زنی ها. هنوز تصمیمی گرفته نشده . و قمیت سنگ آهن برای فولاد سازان دولتی کماکان بر مبنای ضریبی ا شمش فولاد خوزستان محاسبه می شود.

به نظر می رسد اجبار شرکت های تولید کننده سنگ آهن به فروش آن به فولادسازان. داخلی با قیمت بسیار پایین تر از قیمت جهانی در سال های گذشته. با هدف کاهش قیمت فولاد مورد استفاده در صنایع مختلف از جمله صنعت خودروسازی و مسکن. و به امید جلب رضایت عمومی بوده است. ولی تعیین دستوری قیمت در سطحی کمتر از نرخ واقعی. باعث توزیع غیر بهینه منابع و در نهایت کاهش رفاه اجتماعی شده. و توسعه بازار محصولات مربوطه را با تهدید جدی مواجه می کند.

به عبارت دیگر، دولت با کاهش دستوری قیمت سنگ آهن. توجیه اقتصادی احداث کارخانجات جدید سنگ آهن را از بین برده. و توان جذب سرمایه گذاران بخش خصوصی برای توسعه. صنعت استخراج سنگ آهن و تأمین مواد اولیه کافی برای صنعت فولاد. و همچنین افزایش فرصت های شغلی مرتبط با آن را محدود می کند.

عوارض صادراتی سنگ آهن

آمارهای گمرک ایران نشان می دهد. که قبل از سال 1392 سنگ آهن دانه بندی و کنسانتره آن در قالب سنگ آهن بهم فشرده نشده. و کنسانتره آن به غیر از پیریت های آهن تفته شده. و تحت کد تعرفه ای 26011100 از کشور صادر می شده است.هرچند طبق مصوبه هیئت وزیرات در تاریخ 89/08/29 باید از تاریخ 89/10/24 برای صادرات سنگ آهن خام و کارنشده. به صورت بلوک یا اسلب به میزان 70 درصد، کنسانتره سنگ آهن 50 درصد. و گندله 35 درصد عوارض صادراتی دریافت می شد. ولی این کار تا پایان سال انجام نشده و در سال 1390 نیز طبق ماده 58 قانون بودجه. اخذ عوارض صادراتی از سنگ آهن ممنوع اعلام شد. در تاریخ 91/03/23 به گمرکات کشور ابلاغ گردید.

پیرو مذاکرات صادرکنندگان سنگ آهن و دولت بنا بود. تا از ابتدای سال 1392 عوارض صادراتی 10 درصدی اخذ شود. اما در 21 اردیبهشت 1392 صادرکنندگان سنگ آهن دانه بندی در مراجعه به گمرکات کشور. با عوارض 40 درصدی وضع شده روبرو شدند. این در حالی بود. که این عوارض 40 درصدی قبل از آن بر صادرات کنسانتره سنگ آهن وضع شده بود. و از آنجایی که سنگ آهن دانه بندی و کنسانتره سنگ آهن هر دو تحت کد تعرفه ای 26011100. با عوارض 40 درصد مبادله می شند. و کد تعرفه آنها تفکیک نشده بود.

این امر باعث توقف مبادلات سنگ آهن در گمرکات کشور برای مدتی شد. در گی ایجاد این مشکلات و اعتراض صادرکنندگان سنگ آهن نسبت به این روند. سازمان توسعه تجارت به بازنگری عوارض صادراتی این محصولات پرداخت. و با تفکیک تعرفه سنگ آهن دانه بندی (با کد 26011100) و کنسانتره سنگ آهن (26011190). و ابلاغ بخشنامه مربوطه به گمرک، نسبت به اعمال عوارض 10 درصدی. بر صادرات سنگ آهن دانه بندی شده. و عوارض 30 درصدی بر صادرات کنسانتره سنگ آهن اقدام کرد.

اخذ عوارض صادرات گندله نیز تحت عنوان سنگ آهن بهم فشرده شده. و کنسانتره های آن به غیر از پیریت های آهن تفته شده. وبا کد تعرفه 26011200 نیز همچون گذشته با نرخ 30 درصد ادامه یافت. با وجود ابلاغ این بخشنامه و بنابر مصوبه شورای اقتصاد. در سال 1391 صادرات سنگ آهن دانه بندی بدون اخذ عوارض مالیاتی ادامه یافت.

در آذر1392 معاون وزیر صنعت، معدن و تجارت اعلام کرد. که از ابتدای سال 1393 عوارض 10 درصدی بر روی صادرات سنگ آهن دانه بندی وضع خواهد شد. و 5 درصد از عوارض صادرات کنسانتره سنگ آهن کسر می شود. همچنین بنا بود با تصمیم دولت از سال 1393 به بعد. سالیانه 5 درصد از عوارض سنگ آهن کنسانتره و گندله کسر شود. تا به میزان 10 درصد برسد. از طرف دیگر سالیانه 5 درصد به عوارض صادراتی سنگ آهن خام (دانه بندی) اضافه شود. تا به 25 درصد برسد. در خصوص آهن اسفنجی نیز بنا به گفته. معاون وزیر صنعت، معدن و تجارت، دولت تصمیمی برای وضع عوارض بر روی آن نداشته و ندارد. در نهایت بنابر مصوبه هیئت دولت د 93/07/16، مصوبه هیئت دولت مورخ 89/08/29 لغو گردید. و عوارض صادراتی 30 درصدی کنسانتره و گندله نیز به 15 درصد کاهش یافت.

پرونده پرداخت عوارض سنگ آهن صادراتی پس از گذشت چند سال، همچنان بر روی میز بخش خصوصی. وزارت صنعت معدن و تجارت، نمایندگان مجلس و همچنین شورای عالی اقتصاد کشور باقی مانده است. و وضعیت دریافت عوارض صادراتی سنگ آهن برای سال های بعد نیز مشخص نیست. هم اکنون به علت افت قیمت جهانی سنگ آهن. با وجود عدم دریافت عوارض سنگ آهن هنوز شاهد کاهش صادرات این صنعت هستیم.

و کارخانه های تولید کننده به دنبال جذب بازارهای داخلی برای فروش محصولات خود می باشند. ویا با جذب سرمایه گذاری در معادن به تولید کنسانتره و گندله می پردازند. با توجه به افت قیمت جهانی سنگ آهن که طبق بررسی های انجام گرفته. تا سال 2017 میلادی نیز امکان تداوم دارد. فرصت خوبی برای دولت فراهم شده تا با برنامه ریزی های مناسب. در جهت جذب تولید کنندگان معادن در داخل کشور. کمبود تولید محصولات بالادستی فولاد را بر طرف نماید.

بررسی صنعت فولاد ایران

توجیه مخالفان وضع عوارض صادراتی سنگ آهن این است. که عمده صادرات سنگ آهن ایران توسط شرکت های خصوصی و از معادن با مقیاس کوچک انجام می گیرد. با وضع عوارض صادراتی بر این محصولات امکان غیر اقتصادی شدن. فعالیت این شرکت ها و توقف فعالیت آنها وجود دارد. که در نهایت باعث کاهش درآمدهای ارزی کشور و کاهش اشتغال موجود در این حوزه خواهد شد.

این در حالی است که وضع عوارض بر صادرات محصولات شرکت های بزرگ دولتی و نیمه دولتی. با توجه به مقیاس آنها و حمایت های صورت گرفته در گذشته، احتمالاً خطر غیر اقتصادی شدن. فعالیت آنها را در پی نخواهد داشت. بنابراین به نظر می رسد وضع عوارض صادراتی به صورت یکسان و ناگهانی. بر صادرات تمام شرکت های کوچک و بزرگ فعال. در این حوزه بدون فعال کردن تقاضای داخلی محصولات آنها در زنجیره تولید مواد اولیه مورد نیاز صنایع فولاد سازی. نتیجه ای جز کاهش تولید داخلی سنگ آهن و از دست رفتن بازارهای جهانی این محصولات نخواهد داشت.

بدین ترتیب به نظر می رسد وضع عوارض غیر یکسان از معادن مختلف. و با یک زمان بندی مناسب و پلکانی با توجه به ظرفیت های تولید کنسانتره و گندله در کشور. و افزایش سرمایه گذاری در راستای افزایش هرچه سریعتر این ظرفیت – که بخشی از آن می تواند. از محل عوارض اخذ شده تأمین شود. راه کار مناسب تری باشد. در این راستا تدوین استراتژی توسعه صنعت فولاد می تواند. به افزایش اعتماد سرمایه گذاران بخش خصوصی به سودآور بودن سرمایه گذاری. در زنجیره تولید فولاد و در نهایت ایجاد تعادل در این زنجیره منجر شود.

بهره مالکانه و حقوق دولتی معادن سنگ آهن

یکی از عوامل اثر گذار بر عملکرد و سودآوری شرکت های معدنی استخراج کننده. سنگ آهن، میزان بهره مالکانه (حق انتفاع) و حقوق دولتی است. برای درک بهتر تفاوت بین بهره مالکانه و حقوق دولتی به معرفی آنها می پردازیم. به استناد ماده 12 قانون اصلاح قانون معادن مصوب 1390/08/22. دارنده پروانه بهره برداری باید درصدی از بهای ماده معدنی. موضوع پروانه را به نرخ روز در سر معدن به صورت استخراج شده. کانه آرایی شده، یا فرآوری شده در چهارچوب بودجه مصوب و به تشخیص وزارت صنعت. معدن و تجارت به عنوان حقوق دولتی به وزارت صنعت، معدن و تجارت پرداخت نماید.

ضوابط تعیین زمان و میزان درصد یاد شده. با توجه به عوامل مؤثری همچون محل و موقعیت معدن، شرایط و موقعیت منطقه. میزان و نوع کانه آرایی، وضعیت ذخیره معدنی، روش استخراج. تعهدات و سود ترجیحی بهره بردار در آیین نامه اجرائی این قانون مشخص می شود. درآمدهای حاصل از اجرای این ماده به حساب خزانه داری کل کشور منظور می گردد. و دولت مکلف است این درآمد را هر سال در بودجه سالانه منظور نماید.

بررسی صنعت فولاد ایران

بهره مالکانه (حق انتفاع)، مبلغی است. که بهره بردار به منظور بهره برداری از امتیاز منابع دارای ارزش اقتصادی (برای نمونه حق استخراج از معدن). یا برای بهره گرفتن از امتیاز حقوق مالکیت معنوی و حق تکثیر (کپی رایت). حق امتیاز، نشانه تجاری و یا دانش فنی و تکنولوژی به دولت یا مالک پرداخت می نماید. بهره مالکانه معادن سنگ آهن از زمان تصویب بودجه. در سال 1392 به شرح ماده زیر وارد درآمدهای دولت در بودجه سالانه شد:

کلیه اشخاص حقیقی و حقوقی استخراج کننده معادن سنگ آهن که پروانه بهره برداری آنها. به نام سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) و یا شرکت های تابعه می باشد. موظفند بابت حق انتفاع دارنده پروانه بهره برداری (به مأخذ حداقل پنج درصد (5%). میانگین قیمت آزاد (دوره سه ماهه) شمش فولاد خوزستان. از سنگ آهن دانه بندی و یا کنسانتره اخذ و به حساب درآمد عمومی دولت واریز نمایند.

همچنین مطابق تبصره 4 ماده، حق انتفاع پروانه بهره برداری مربوط به گذشته. (قبل از تصویب بودجه سال 1393) صرفاً شامل معادنی است. که پروانه بهره برداری آن متعلق به سازمان توسعه و نوسازی معادن ایران (ایمیدرو) بوده است. سپس در تبصره 10 قانون بودجه سال 1393 این ماده به شرح زیر تغییر یافت:

بررسی صنعت فولاد ایران

کلیه اشخاص حقیقی و حقوقی استخراج کننده معادن سنگ آهن که پروانه بهره برداری آنها. به نام سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران و یا شرکت های تابعه می باشند. موظفند بابت حق انتفاع پروانه بهره برداری از معادن فوق در سال 1393، سی درصد (30%). مبلغ فروش محصولات خود (سنگ آهن، سنگ آهن دانه بندی و افشرده (کنسانتره) شامل کنسانتره های تحویلی. برای گندله سازی درون شرکت. و کنسانتره فروشی به خارج شرکت) را به حساب خزانه داری کل کشور واریز نمایند.

به این ترتیب، بهره مالکانه باید توسط شرکت های معدنی مانند ( چادرملو و گل گهر). که پروانه بهره برداری آنها به نام ایمیدرو می باشد. به حساب خزانه داری کل کشور، و حقوق دولتی باید توسط دارنده پروانه بهره برداری (ایمیدرو) به وزارت صنعت. معدن و تجارت پرداخت گردد. این در حالی است که در سالهای اخیر شرکت های سنگ آهنی مانند (چادر ملو و گل گهر). از پرداخت بهره مالکانه امتناع ورزیده و به جای آن حقوق دولتی را پرداخت نموده اند. این امر به اقدام سازمان ایمیدرو در عدم تمدید پروانه بهره برداری این شرکت ها. پس از واگذاری سهام آنها در بورس باز می گردد.

در بودجه سال 1394 نیز تبصره مربوط به حق انتفاع معادن سنگ آهن مشابه بودجه سال 1392 پیشنهاد شد. لذا در کمیسیون تلفیق بودجه مجلس اخذ 25 درصد بهره مالکانه به جای حقوق دولتی. از کلیه اشخاص حقیقی و حقوقی استخراج کننده معادن سنگ آهن. (چه دارنده پروانه بهره برداری و چه آنهایی که. پروانه بهره برداری آنها به نام سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران. و یا شرکت های تابعه می باشد) تصویب شد. که با توجه به بالاتر بودن بهره مالکانه نسبت به حقوق دولتی، مورد اعتراض معدن کاران. و به ویژه معدن کاران بخش خصوصی قرار گرفت.

بررسی صنعت فولاد ایران

این در حالی است که مطابق قوانین اشاره شده در بالا. معدنکارانی که پروانه بهره برداری دارند مشمول حقوق دولتی هستند. و پیمانکارانی که بدون پروانه به استخراج می پردازند. باید سالیانه درصدی از درآمد حاصل از فروش مواد معدنی را به سازمان ایمیدرو پرداخت کننند. با وجود مغایرت این مصوبه با قانون معادن کشور، این تبصره. به عنوان بخشی از قانون بودجه سال 1394 به تصویب مجلس رسید.

و به دولت برای اجرا ابلاغ شد. تصویب بهره مالکانه 25 درصدی برای بسیاری از معادن بخش خصوصی یک شوک محسوب شده. و آنها برای اولین بار ملزم به پرداخت این نوع مالیات خواهند شد. مطابق مصوبه مورخ 92/12/05 مجلس. حق انتفاع فروش کنسانتره خشک سنگ آهن (شامل کنسانتره تحویلی برای گندله سازی درون شرکت. و کنسانتره فروخته شده به خارج از شرکت). در سال 1394 معادل 21.5 درصد مبلغ فروش. حق انتفاع فروش سنگ آهن دانه بندی 25 درصد مبلغ فروش، حق انتفاع فروش گندله 18 درصد مبلغ فروش کنسانتره. و حق انتفاع فروش آهن اسفنجی معادل 15 درصد مبلغ فروش کنسانتره در نظر گرفته شده است.

جایگاه صنعت فولاد در اقتصاد ایران

رشد صنعت فولاد کشور به سرمایه گذاری در حلقه های ابتدایی زنجیره تولید. یعنی استخراج و تولید سنگ آهن از معادن بستگی دارد. نمودار 8 ارزی سرمایه گذاری، ارزش ستانده و ارزش افزوده استخراج سنگ آهن معادن در حال بهره برداری کشور. در سال های 1391 – 1380 را نشان می دهد. همانطور که مشاهده می شود. ارزش افزوده صنعت استخراج سنگ آهن از سال 1389 با رشد قابل توجهی روبرو شده است. که متناظر با افزایش چشمگیر صادرات از این تاریخ به بعد بوده است.

ارزش سرمایه گذاری ستانده و ارزش افزوده استخراج سنگ آهن معادن در حال بهره برداری کشور در سال های 1391 - 1380 (میلیارد ریال)

در سال 1390 ارزش افزوده کارگاه های داری بیش از 10 نفر کارکن. در بخش تولید فولاد و آهن حدود 76 هزار میلیارد ریال بود. که تقریباً 12 درصد از ارزش افزوده کل کارگاه های صنعتی، 6 درصد از ارزش افزوده بخش صنایع و معادن. و 1 درصد از تولید ناخالص داخلی (با نفت) را به خود اختصاص داد. این نسبت ها در جدول 31 نشان داده شده اند.

جدول 31 ارزش افزوده بخش های مختلف اقتصاد

در سال 1390 – 362 کارگاه دارای بیش از 10 نفر کارکن در صنعت آهن و فولاد ایران. مشغول به فعالیت بوده اند. تعداد شاغلان این صنعت در سال 1390 حدود 86 هزار نفر بوده. که کمتر از نیم درصد از کل بازار کار ایران را تشکیل می دهد. تعداد کارگاه های صنعتی شاغلان کارگاه های بالای 10 نفر کارکن در صنعت آهن و فولاد. در جدول 32 نشادن داده شده است.

جدول 32 تعداد کارگاه و تعداد شاغلان کارگاه های صنعتی دارای بیش از 10 نفر کارکن در تولید محصولات اولیه آهن و فولاد

شرکت خشکه و فولاد پایتخت صنعتگران عزیز، افتخار داریم که سالها. تجربه گرانبهای خویش را در زمینه عرضه انواع ورق آلیاژی. و انواع فولاد آلیاژی برای خدمت رسانی به شما هموطنان کشور عزیزمان ایران. ارائه می دهیم. پیشاپیش از اینکه شرکت خشکه و فولاد پایتخت. را جهت خرید خود انتخاب می نمایید سپاسگزاریم.
ارتباط با ما:
۰۹۱۲۱۲۲۴۲۲۷
۰۹۳۷۱۹۰۱۸۰۷
تلفن: ۰۲۱۶۶۸۰۰۲۵۱
فکس: ۶۶۸۰۰۵۴۶